基于SOA的轻合金挤压铸造CAPP系统研究

为了提高汽车零配件挤压铸造计算机辅助工艺设计(CAPP)的效率,帮助企业快速实现CAPP业务流程的变更,研究了基于面向服务架构(SOA)的轻合金挤压铸造CAPP系统。将挤压铸造CAPP中的不同功能单元/服务进行拆分,采用中立、标准、松散耦合的方式,通过业务、设计、验证、归档的控制流程将它们重新组合集成并提供给用户。基于Cordys,利用Web技术调用接口,采用企业服务总线(ESB)技术集成服务、实现了集工艺设计、仿真、验证、分析一体的轻合金挤压铸造CAPP系统。分析了基于Web服务的系统体系结构,并针对应用实施探讨了系统智能协作和服务集成的原理和方法。以轮毂为实例,简要阐述和分析了系统的实施过程。该研究的创新性在于：基于SOA构建了CAPP系统,可以将原子化的业务、设计、仿真、归档等服务进行重新整合使用,大大减少工艺反复验证和调试的时间,提高了效率。     

铸造充型过程参数优选的两种方法比较

在实际铸造生产之前，利用计算机对整个铸造过程进行数值模拟，以及对浇注口位置和浇注速度等浇注过程的工艺参数进行优化计算，可以尽早发现可能产生的缺陷以及缺陷发生的位置，从而缩短设计周期，提高铸件质量，降低成本，本文比较了两类参数优选方法．方法一，利用铸造充型过程数值仿真软件，获得一些有关控制参数的数值实验结果；然后将数值实验结果作为样本数据，运用三次样每插值方法进行插值，获得输入参数(工艺参数)和输出值(充型结束时型腔内最高温度与最低温度之差)之间的函数关系；进而得到目标函数的最小值，即得到最合适的浇注过程中的工艺参数．方法二，使用数值实验数据对神经网络进行训练，再采用遗传算法对神经网络建立起的函数关系进行寻优，亦可得到最合适的工艺参数．使用两种方法得到的解基本一致，本文用较为成熟的方法一例证了有待探索的方法二．     

低压铸造铝合金轮毂计算机三维凝固模拟的研究

本文介绍了在微型计算机上，对低压铸造铝合金轮毂进行三维凝固模拟的机理，预测了现有工艺方案可能会造成的铸造缺陷，为改进铸造工艺提供了可行的科学依据。     

基于MATLAB的复合材料液-固成形仿真系统及可视化研究

复合材料液-固挤压成形工艺的计算机仿真是研究该工艺过程及其参数变化规律的有效方法。该文以MAT-LAB语言为开发平台,结合VB进行界面设计,利用液-固挤压复合材料工艺过程的有限元模拟数据,实现了工艺过程中关键参数的可视化,包括温度场、应力场、应变场的静态显示和动态仿真,为优化工艺参数和该工艺的实际应用奠定了基础。     

基于LabVIEW的液固挤压工艺监控系统研究

针对液态浸渗挤压复合材料成形过程实施难度大、工艺参数和成形过程难以控制的现存问题,以PCI数据采集控制卡为核心,采用LabVIEW软件设计开发了工艺实时监控系统;实现了对工艺过程中重要参数的在线采集、显示与存储,利用该监控系统进行液固挤压复合材料实验,基本实现了对温度等关键工艺参数的过程控制;实验结果表明了该系统的可靠性,从而为真空吸渗挤压复合材料工艺的实际应用奠定了基础。     

ProCAST软件在铸造模拟中的应用

铸造模拟软件Pro CAST是为评价和优化铸造工艺,而由美国开发的基于有限元技术的专业CAE系统,它为铸造工程师在铸造工艺中遇到的困难提供了新的解决方法,它拥有功能强大的自动网格剖分功能,铸造工程师用Pro CAST软件能够直观地展现铸件在凝固过程中的流动场、温度场和应力场进行仿真模拟,优化铸造工艺参数和工艺方案,同时预测缩孔缩松缺陷等。     

神经网络预测液态挤压工艺参数的应用系统研究

文章通过对液态挤压新工艺的深入分析和研究,采用人工神经元网络方法建立了液态挤压工艺参数的预测模型,从而解决了用数学方法难以对液态挤压工艺建立精确模型的问题。同时,开发了一套基于神经网络,集建模、预测为一体的液态挤压工艺系统应用软件,为液态挤压工艺的实际应用和智能控制奠定了基础。     

复合材料液态浸渗挤压的开关控制系统

针对液态浸渗挤压复合材料成形过程实施难度大、质量难于控制的现状，开发了工艺过程开关控制系统，并编制了基于Windows 98操作系统、C Builder 5.0环境下可视化计算机开关量控制程序软件。利用数据采集系统进行关键参数监控，实时在线采集并同时显示3组工艺参数，计算机可按输入参数及现场情况控制成形过程。试验结果表明，该系统性能可靠，操作方便，为该工艺的实际应用奠定了基础。     

以产品结构为核心的工艺信息模型研究

对以产品结构为核心的工艺信息模型进行了研究，建立了一种工艺信息模型体系。在该模型中，利用过程处理方法获取零件产品的图纸信息，并利用所获得的零件信息组建产品结构树，以进行工艺信息的组织和管理；并且讨论了该模型所涉及到的一些关键技术。     

铝合金轮毂低压铸造控制研究

低压铸造是目前广泛应用的铸造成型工艺。本文根据铝合金轮毂的铸造工艺要求,采用了前馈-模糊控制的算法实现低压铸造的压力跟踪,采用PI控制的方法实现轮毂低压铸造要求的稳态性能,并在此基础上进行了控制系统的应用研究。实践表明,所研究的控制系统不仅实现了压力跟踪阶段的误差在20mBar以内,而且在稳态阶段的压力波动也在20mBar以内。     

铝锭铸造机模糊控制系统在PLC中的实现

铸造机的铸造速度是生产高质量铝锭的关键参数,常规PID控制器难以保证铸造速度的精度要求和稳定性需求.本文采用模糊控制克服了系统的非线性和滞后等因素,使铸造速度达到了工艺需求.详细介绍了模糊控制在PLC系统中的实现方法,并给出了硬件配置和软件设计流程.该系统已用于多台大型铝锭铸造机,获得了预期的控制效果.     

铝合金轮毂低压铸造控制研究

低压铸造是目前广泛应用的铸造成型工艺.本文根据铝合金轮毂的铸造工艺要求,采用了前馈-模糊控制的算法实现低压铸造的压力跟踪,采用PI控制的方法实现轮毂低压铸造要求的稳态性能,并在此基础上进行了控制系统的应用研究.实践表明,所研究的控制系统不仅实现了压力跟踪阶段的误差在20m Bar以内,而且在稳态阶段的压力波动也在20m Bar以内.     

铜合金连续挤压工艺中的模具设计

连贯型挤压工艺作为当代高科技的工件加工技术已被广泛运用到稀土金属加工领域当中,对于铜质合金材料的连惯型挤压操作程序、挤压操作过程工艺指标选取、模具工件整体构架、模具结构选取和模具原料选取等项内容展开分析,且就CuMg0.3型合金工料实施了连贯型挤压操作实验,成功地进行挤压操作并挤压出完整的铜排工件.铜排工件的完整挤压操作过程及其作业结果充分说明此连惯型挤压工艺处置程序、挤压技术指标确定、模具工件结构设计和模具工料选取等内容是恰当的,笔者就此展开研究以供同行借鉴.     

深锥筒形件挤压工艺的数值模拟优化

用MSC Superform软件对温挤压成形工艺进行模拟,分析并优化不同挤压模型的金属流动情况及应变大小,对比不同工艺条件下的挤压力大小. 模拟结果表明,综合考虑金属流动情况和模具强度及使用寿命,选用一步挤压并且成孔较好,对实际生产指导意义较强.     

N485柴油机离合器壳消失模CAM

消失模铸造模具是消失模铸造生产工艺中的核心部分，模具研发周期的长短和工艺的优劣直接影响消失模铸造产品更新换代能力及铸件质量和成品率。本文结合一个成功应用的消失模铸造产品离合器壳模具的CAD／CAM应用案例，总结了大口径薄壁壳体类消失模模具的加工和制造技巧，对消失模的生产技术有很好的促进和指导作用。     

计算机调压铸造控制系统设计

调压铸造作为一种新型的铸造工艺,在工业生产、制造等方面得到了日益广泛的应用;文中介绍了计算机调压控制系统中测试计算机和控制计算机系统的硬件结构和用组态软件Labview实现的上位机应用程序,包括曲线输入程序、故障报警程序等,以及下位机的软件设计,包括数据采集程序、命令处理程序等,通过机理分析方法确定了系统模型的结构;在现场通过了调试并应用于实际铸造系统上,该系统能够实时对铸造过程中各个压力量进行控制,满足控制指标的要求,取得了满意的效果.     

Solidworks在铸造模型设计制造过程中的应用

长期以来，铸造用模的制造一直沿袭着零件图→铸造工艺图→模块设计放样→制造组合这一程序，制造周期长，成为新产品开发的瓶颈。我们应用计算机三维软件Solidworks将产品图纸转化为电子图形，然后结合铸造工艺参数直接编辑修正成放样图，实现了产品设计与模型制造交叉作业、相互验证，大大加快了模型制造的进度，提高了模型质量。     

透平叶轮数控加工

一、数控铣与铸造工艺比较 透平叶轮一般有两种制造方法：铸造或是铣削。对于少品种大批量生产的制造商来说,由于铸造的单件成本比铣削花费低,因而此种情况下适于采用铸造工艺。然而采用铸造工艺也带来一些缺陷,以致越来越多的透平机械制造商采用了数控铣削的办法加工透平叶轮。采用铸造的缺点是： １．与锻造材料相比,铸造材料物理特性既不均匀,也不连续。而常规方法检测不到的夹渣正是引起叶轮失效的根源。 ２．两个铸件间的几何形状不一致。由于透平机械的性能只有在保证为其特别设计的叶轮形状的前提下才能实现,因而采用铸造叶轮…     

基于实时嵌入式Linux的金属液智能检测仪设计

金属熔液质量检测手段的改进和普及是整体提高铸造水平的关键。根据国内铸造行业现状，提出一种熔液质量检测设备基于嵌入式Linux平台的实现，并详细讨论了该嵌入式Linux平台的建立过程、系统软硬件的定制、小型用户图形界面的实现，以及基于该平台的应用设计与实现。     

数据可视化在温度场模拟中的应用

针对当前铸造软件温度场饪拟中存在的问题，提出了温度场模拟可视化研究的必要性与迫切性;利用双线程结构将温度场模拟与数据可视化分开，实现数值计算与数据可视化的同步。开发了温度场模拟可视化组件，该组件也可应用于流场充型过程模拟。数据可视化技术在温度场模拟中的应用有效地提高温度场模拟过程的透明度和实时交互性，从而优化了铸造工艺及其参数。