基于特征的快速编程技术在飞机整体肋类零件中的应用

针对飞机整体肋类零件数控加工编程中存在的重复工作量大、质量不稳定、经验依赖性强等问题,面向主机厂推广基于特征的快速编程技术。介绍了基于特征的快速编程系统及其关键技术,以飞机整体肋类零件特征定义为基础,通过特征识别技术获取加工特征,结合现有典型工艺知识,实现自动工艺决策和数控加工刀轨的自动生成。以具有典型特征的飞机整体肋类零件对基于特征的快速编程系统进行验证。结果表明,该技术切实提高了飞机整体肋类零件数控编程的效率和质量,并已在航空制造企业得到成功应用。     

基于Pro/E的复杂箱体三维数控加工前处理方法研究

制造企业越来越多地使用3D软件进行设计与制造,设计工程师通常使用零件的基本尺寸与公差标注信息来描述箱体类零件模型,大多数箱体类零件需要在数控机床上加工,数控机床加工零件的精度取决于机床精度,其走刀位置都是走到公差中心点,这就需要数控编程工程师对模型的加工尺寸进行相应的转换.本文使用VB API对Pro/E进行二次开发,提取箱体模型的基本尺寸和公差信息,通过计算得出满足数控加工要求的尺寸值,并利用这些尺寸值驱动生成新模型,从而完成数控加工编程的自动前处理.避免了尺寸转换的遗漏和错误,提高了生产效率,减少了加工废品率.     

数控编程及刀轨仿真

应用数控编程软件UG/CAM和数控仿真软件VERICUT,探讨了零件切削加工的刀具轨迹仿真技术 ,以及刀轨源文件CLSF产生技术、NC代码生成技术。完成了典型零件的编程及仿真     

基于Mastercam十字架凸模零件数控加工

以十字架凸模零件的数控自动编程加工为例,介绍了Mastercam软件自动编程加工流程,包括确定加工工艺、规划加工刀具路径、动态仿真加工以及后处理生成程序。提出了加工参数设置和后处理程序生成中的注意事项。实际应用说明Mastercam软件自动编程数控加工具有方便高效的特点,生成的程序可靠准确。自动编程加工方法对复杂曲面类零件更是优势明显。     

斜平面数控铣削加工的表面精度影响分析

为了指导数控铣削加工编程时刀轨步距的设置,使零件在满足表面粗糙度要求的条件下尽量以最大行距生成数控刀轨,分析了斜平面三轴数控加工中球头刀切削的残余高度和表面粗糙度的计算模型,以及表面残余高度与表面粗糙度随刀具半径和刀轨步距的变化关系,并通过切削试验,验证了刀具半径和刀轨步距对表面粗糙度的影响关系。     

基于UG的轴类零件数控加工研究

针对轴类零件的结构特点,详细分析了零件的加工工艺,包括工艺阶段的划分以及毛坯、加工刀具、加工方法的选择;在UG/CAM平台上,实现了对此轴类零件的编程,并生成了刀轨,利用后置处理器生成NC代码,实现与其他加工平台的融合。实践表明:该工艺大大提高了加工效率与加工质量,对轴类零件的生产制造具有一定的指导意义。     

倒扣类零件数控加工

倒扣类零件特有的负角型面是生产中的加工难点。合理编排工艺流程,正确使用UG数控编程,大部分倒扣类零件完全可以借助3轴机床顺利完成。根据生产中遇到的倒扣类零件结构特点,结合UG CAM加工策略,分别给出面铣、平面铣、型腔铣、曲面铣、流线加工实现倒扣类零件加工的参数设置,详细讲解了曲面铣数控编程的过程。并对部分后处理无法生成T型刀(或锥形刀)NC代码进行了原因分析,并给出编辑pui文件或采用骗刀法生成后处理的方法,这些编程技巧、设置方法为倒扣类零件的数控加工提供了一套解决方案。     

基于CAXA数控车的典型零件自动编程与仿真加工

以轴类零件为例,介绍了CAXA数控车和宇航仿真软件在数控加工中的具体应用,从分析工艺、创建模型、生成刀路轨迹、后置处理、仿真加工等方面进行阐述。实际应用证明,在数控加工中采用自动编程和仿真加工具有高效、实用等优点。     

用FANUC数控系统实现轮廓倒角编程实例分析

倒角是零件常见的结构型面,它的主要功能是便于零件去毛刺、安装和配合等。倒角在数控加工中心上的编程实现方法主要是利用CAD/CAM软件生成程序、利用成形倒角刀加工编程及利用宏程序与数控系统的功能编程。CAD／CAM软件属于自动编程,它通过CAM功能实现编程,但CAM生成的程序通常都比较长,有可能会超过机床数控系统内部程序存储空间,且空刀行程较多,降低加工效率;编制成形倒角刀的加工程序属于手工编程,其程序简单短小,但需要专用成形刀具;     

基于NX的三轴刀轨直转四轴加工程序研究

本文深入研究了数控三轴刀轨转四轴程序的方法,构建了数学模型,在NX数控编程软件平台通过二次开发,实现了数控三轴刀轨后处理为四轴加工程序,简化了四轴数控加工编程方法,并在N95口罩机滚刀零件加工中验证了该方法的可靠性。