悬点载荷变化对抽油杆断裂的影响

运用工程力学原理、采油工程原理，结合对现场断杆井的统计，对萨北油田抽油机井抽油杆断裂原因、抽油杆疲劳破坏产生原因进行了分析，结果表明，抽油杆断裂的主要原因是非对称循环应力作用产生的疲劳损坏。原油含水上升、抽油机工作参数变大、结蜡等因素，都将导致抽油机井悬点载荷增加，引起抽油杆的疲劳损坏。通过合理优化管柱结构、应用高强度抽油杆确定合理的油井热洗周期、改进刮蜡抽油杆加工工艺等措施可有效防治和减缓抽油杆断裂的发生。     

悬点载荷变化对抽油杆断裂的影响

针对太北作业区水驱抽油机井抽油杆断裂事故增多的现象,结合现场断杆井的统计情况,对断裂原因进行了分析.由于含水上升、参数大、油井结蜡等因素的影响,当抽油杆内产生的最大应力超过其最大许用应力值时抽油杆产生疲劳破坏,并依此提出预防和减少断裂事故的防治措施.     

基于00Cr12合金的耐腐蚀抽油杆性能研究

当前在抽油机井用量最多的是超高强度的H级抽油杆,但其耐腐蚀性能不能适应高含水期油井耐腐蚀要求,抽油杆腐蚀情况较为严重,腐蚀疲劳断裂是主要的损坏形式。为研发耐腐蚀抽油杆,设计了含铬量12%的超低碳合金00Cr12,通过对采用00Cr12合金制作的抽油杆的抗拉强度、耐疲劳性能和耐腐蚀性性能进行测试,结果表明,00Cr12合金制作的抽油杆力学性能和耐疲劳性能达到了H级抽油杆要求,模拟环境腐蚀试验测试得到的腐蚀速率是普通H级抽油杆的1/38。00Cr12合金制作的抽油杆入井应用取得良好的耐腐蚀效果。     

渤南油田抽油井偏磨腐蚀机理分析及防治对策

根据渤南油田抽油机井的井况和工况，在分析导致杆、管断脱、漏失的多种因素的同时．重点对偏磨腐蚀的机理进行了研究，并提出了加缓蚀剂防腐、采用抽油杆扶正器防偏磨、采用连续抽油杆技术、对结蜡严重的油井进行综合治理等相应的具体对策，从而防止抽油机井杆、管因偏磨腐蚀造成断、脱，达到延长抽油机井检泵周期的目的。     

控制抽油机井杆断率的措施研究

影响聚驱抽油机井作业的主要原因为抽油机井杆断,占聚驱抽油机井作业总井数的68.7%.从聚驱抽油机井的运行载荷、生产参数、回油压力、见聚浓度等方面深层分析抽油杆杆体断的主要原因,从问题出现的源头开始,提出防止抽油机井杆断的可行性建议及相应措施,降低抽油机井运行载荷,降低油井检泵率,最终实现节能降耗.     

抽油杆综合保护器应用效果评价

油田抽油机中抽油系统因偏磨,振动导致抽油杆断脱及其接箍脱扣的现象时有发生,增加了大量的生产成本和管理成本.针对喇嘛甸油田抽油机井抽油杆管偏磨问题,试用了一种减少抽油机井偏磨及震动装置——抽油杆综合保护器.该装置无需外部动力又能对抽油杆产生足够的力矩使其旋转,兼具治理偏磨和残震的双重功效;它结构坚固,安全可靠,高效节能,维护方便,普遍适用于油田各种抽油机井的生产需要.     

抽油杆涡流检测装置及应用

抽油杆涡流检测装置利用涡流探伤原理,对抽油杆杆体表面的横向裂纹等缺陷进行在线检测,避免或减少抽油杆在井下工作中发生断裂事故,对保证抽油机井正常生产起着积极的作用。现文简要介绍该装置的工作原理及特点。现场应用表明,该装置适合在井口特殊环境下,对抽油杆杆体表面进行无损探伤。     

杏十三区聚驱抽油杆偏磨机理及预防措施

聚驱采出液物性变差、含水高及载荷大是聚驱抽油机井产生杆偏磨的主要原因.在技术治理措施方面应该采用接箍式(或浇注式)尼龙扶正器降低摩擦系数并实现扶正,减轻抽油杆弯曲偏磨;采取大流道低磨阻泵降低交变载荷,减轻抽油杆由于受压后失稳弯曲,减少摩擦.在日常管理上,要从清、防蜡入手,尽可能及时彻底清蜡,防止过度、过快的结蜡,造成抽油杆下行阻力增加而导致偏磨加剧.     

包覆型防腐抽油杆原理与应用

腐蚀疲劳破坏是腐蚀较严重井抽油杆主要损坏形式,造成抽油机井的检泵周期大大缩短。为了避免抽油杆腐蚀,研制出包覆型抽油杆。在抽油杆的杆体部位包覆超高分子量聚乙烯,在杆头部位采用热熔覆粉末喷涂工艺加工一层镍基合金,实现了耐腐蚀材料对抽油杆的全面包覆。经实际应用,验证了包覆型抽油杆抗腐蚀性能,成为解决抽油杆腐蚀问题的技术之一。     

结蜡油井示功图跟踪测试与分析

根据抽油机井基本工作原理、运动学和动力学原理,对油井示功图所反映出的悬点受力进行分析,从而得到油井工况的详细信息.结蜡造成油流空间减小,增加了油流阻力和压力梯度,造成泵上压力增大,作用在泵上的液柱载荷增加是上冲程载荷增大的主要原因,增大的泵上压力对抽油杆的浮力增加是下冲程载荷减小的主要原因.摩擦力变化不是结蜡井载荷变化的主要原因.结蜡越严重,最大载荷就越大,最小载荷就越小,应根据示功图上分析出的结蜡信息,对结蜡油井及时采取措施,减轻对生产的影响,避免事故发生.