商用车鼓式制动器性能试验台的设计与实现

本文采用模块化设计方法研制了一套商用车鼓式制动器性能模拟试验台,可对鼓式制动器进行制动效能试验、热衰退-恢复试验、制动衬片磨损试验及噪声检测,测试其制动扭矩随制动压力、速度等的变化关系.本文主要从试验台总体设计原理、测试平台测控系统设计和试验结果分析三个方面进行了分析.结果表明,本试验台能够满足不同鼓式制动器的性能试验...     

叉车鼓式制动器疲劳试验研究

根据叉车鼓式制动器的结构特点及工作原理,设计了验证其疲劳失效的可行性方案,为提高叉车制动器的使用可靠性提供了依据。     

鼓式制动器的热固耦合分析

制动器是车辆的重要组成部分,制动器的热稳定性对车辆等稳定性、安全性等有很大影响。在有限元软件环境中建立鼓式制动器的有限元模型,鼓式制动器加载条件按照实际安装情况加载,同时考虑螺栓预紧力对制动鼓仿真性能的影响。分析工况分为紧急制动和德国15次连续制动两种工况。仿真分析结果表明:螺栓预紧力对鼓式制动器的仿真分析结果影响较大;紧急制动的工况下制动鼓最高温度远低于德国15次连续制下的制动鼓最高温度;温度越高引起的热应力越大;给制动器的进一步改进提供指导依据。     

鼓式制动器促动变形特性的试验研究

以制动气室推出力一行程试验数据为基础，建立了气室推杆力与行程的计算模型，根据试验数据提出了鼓式制动器的促动变形特性的计算公式，用试验方法解决了制动器推杆总行程过大的生产实际问题。研究结果表明，气室推杆总行程过大的主要影响因素为制动蹄与制动鼓之间的间隙、摩擦片的弹性模量、凸轮轴的扭转变形。     

完全接触式鼓式制动器及其性能分析

摩擦片和制动鼓之间的接触压力、面积的大小及其分布对制动性能有直接影响。建立制动器二维数学模型,采用几何方法分析摩擦片-制动鼓完全接触需满足的条件,提出摩擦片和制动鼓完全接触理论,并通过研究摩擦片与制动鼓初始接触位置,验证该理论。利用Fortran编程计算全接触时制动鼓内表面的径向变形,借助Winkler弹性理论得到相应的接触压力大小及分布,最后讨论接触过程中接触压力的变化规律。     

汽车制动器疲劳试验台架优化设计

对目前常用的汽车制动器疲劳试验台架的优缺点进行研究分析,进行试验台架的优化设计。用扭矩传感器替代液压扭臂扭矩测量机构,解决了液压系统易漏油问题;在工装夹具中加入心轴,改善工装夹具的刚度性能,提高了试验的稳定性;在试验台上增加了恒温箱系统,可以对非常温工况进行疲劳测试。运用正交试验对工装夹具在满足强度和刚度的条件下进行轻量化设计,对轻量化设计后工装夹具进行150℃工况下热应力分析和疲劳分析。根据金属材料热膨胀的特性提出了一种制动器试验台架的控制方法,可避免工件在发生热膨胀后发生干涉的问题。结果表明:加入芯轴后工装夹具刚度提高15%;在应力循环400000次下,工装的疲劳损伤值为0.00379,工装夹具使用寿命为10年。结果证明了疲劳台架设计的可行性。     

鼓式制动器结构振动噪声研究

鼓式制动器是汽车内部结构之一,在车轮转动的过程中起到制动的作用。由于制动器的大小不一致,在选用时一定按照汽车的型号,安装质量较好的鼓式制动器,这样才能制动活塞,促使液压系统稳定,进而确保轮胎灵活转动,有效减少阻力和摩擦力,进一步提高汽车的舒适性和实用性。以下文章详细阐释以往鼓式制动器存在的问题以及相应的解决对策。     

鼓式制动器有限元分析方法的研究

运用通用有限元分析软件ANSYS Workbench建立了某鼓式制动器的三维几何及有限元模型。利用制动器应力测定试验方法和试验结果,采用三种不同的领从蹄上促动力的分配方式,并考虑凸轮转动和摩擦系数等不同方案,分析了制动力矩在制动过程中的变化规律,得到与试验结果相对应的仿真结果。将仿真结果与试验结果进行比较分析,研究合理的制动器应力场的有限元分析方法。在此基础上得出制动蹄与鼓之间的接触压强的分布特性及制动器各部件上的等效应力。     

鼓式制动器热-结构直接耦合有限元分析

鼓式制动器的制动过程涉及到接触应力场和摩擦生热温度场的相互耦合作用,在制动过程中,温度的变化会对结构的变形及材料属性产生影响,同时,结构的变形也会改变结构的热边界条件,进而又影响温度的变化。采用ANSYS直接耦合场方法建立鼓式制动器非线性仿真模型,考虑摩擦的影响,仿真计算一次紧急制动工况下鼓式制动器应力场、温度场以及摩擦副间接触压强分布随时间的变化情况。     

鼓式制动器热-结构直接耦合有限元分析

鼓式制动器的制动过程涉及到接触应力场和摩擦生热温度场的相互耦合作用,在制动过程中,温度的变化会对结构的变形及材料属性产生影响,同时,结构的变形也会改变结构的热边界条件,进而又影响温度的变化。采用ANSYS直接耦合场方法建立鼓式制动器非线性仿真模型,考虑摩擦的影响,仿真计算一次紧急制动工况下鼓式制动器应力场、温度场以及摩擦副间接触压强分布随时间的变化情况。     

汽车鼓式制动器热结构耦合分析与仿真

鼓式制动器是决定汽车安全性的重要部件之一,由于造价便宜,制动效能高,被广泛应用在客车、重型货车上,为了能够在仿真过程中考虑应力场与温度场之间的交互作用,所以需要对鼓式制动器进行热结构耦合分析。首先运用软件CATIA建立了某轻型客车鼓式制动器三维结构模型,然后利用有限元前处理软件Hyper Mesh对鼓式制动器的制动鼓、制动蹄、摩擦片进行了网格划分,得到了有限元网格模型,最后将网格模型导入ANSYS,对零件进行热结构耦合分析,获得了紧急制动工况下制动鼓等重要零件的温度场、应力场及位移场分布云图。仿真结果表明该制动器在紧急制动工况下满足强度设计要求,且在制动过程中不会产生明显热衰退现象,说明了该鼓式制动器的设计是合理的。     

蹄-鼓式制动器热弹性耦合有限元分析

首先探讨蹄—鼓式汽车制动器的摩擦接触热弹性耦合非线性动力学问题及其分析方法,包括摩擦生热模型、多物理场中的弹性体有限元模型、接触问题模型的建立方法以及相应的数值分析方法。然后,利用有限元分析软件ADI-NA建立一种新型蹄—鼓式制动器热弹性耦合动力学分析的三维有限元模型,确定对模型求解的位移边界条件和热边界条件,设定材料物性参数、加载过程及模拟工况,探讨进行制动器热弹性耦合有限元分析的过程,通过仿真计算得到制动器工作过程中摩擦副间接触力分布、制动鼓瞬态温度场、应力场、变形场等重要信息。     

鼓式制动器摩擦片维修要点

鼓式制动器结构简单、易操作,曾在车辆上广泛地运用。但随着盘式制动器的发展,鼓式制动器的使用已经减少,因工程机械速度较低,故还有不少机器仍使用鼓式制动器。当鼓式制动器摩擦片出现磨损、油污严重、烧焦及变质等状态时,都会     

控制鼓式制动器力矩波动的研究

根据实际生产现状,提出了鼓式制动器的制动力矩计算公式,并针对制动器力矩波动的生产实际问题,对其制动力矩进行了稳健设计.指出造成制动力矩波动的主要干扰变量是制动鼓圆心与制动蹄转动中心的距离和摩擦片摩擦系数.     

鼓式制动器制动力矩监测方法研究

鼓式制动器在门式起重机、卸船机、门座式起重机、电梯等特种设备上具有广泛的应用,文中针对鼓式制动器制动力矩监测的迫切需要,对鼓式制动器的制动原理进行研究,提出一种不依赖固定的摩擦系数、不需要空载运行的全新的制动力矩监测方法,在鼓式制动器制动时,连接2个制动闸瓦的制动力臂形成1对制动力偶,通过监测制动臂对制动器底座的力得到...     

鼓式制动器低频振动的模型研究

为研究汽车制动过程中鼓式制动器的低频振动,建立了系统非线性数学模型,基于对制动蹄的惯性力的考虑,推导了鼓式制动器五自由度数学模型,对汽车制动器进行了力学分析和系统稳定性分析,并利用数值分析软件Matlab得出汽车制动器的摩擦系数和特征值、频率的关系。结果表明:制动蹄的惯性力对法向合力的位置没有影响,压力中心的位置只与制动器的结构参数有关。即使考虑恒定的摩擦系数,鼓式制动器的失稳现象也可能发生。失稳时的频率在低频振动的频率范围内,在一定程度上验证了模型的正确性。     

货车鼓式制动器组件接触特性研究

为研究货车鼓式制动器的动作特点,建立了货车鼓式制动器的三维模型,进行了鼓式制动器组件应力和位移分析。结果表明,制动鼓最大应力值为33.3 MPa,制动鼓的最大位移为0.13mm,发生在制动鼓下部区域,位移量主要产生于下部,并且呈对称分布;摩擦片的最大应力为71.0 MPa,表现为左右摩擦片应力分布对称,上下不对称,最大位移量为0.27mm;2个制动蹄的最大应力为865kPa,应力和位移分布规律与摩擦片类似。为货车鼓式制动器优化设计提供了基础。     

鼓式制动器振动与啸叫的研究

对于干摩擦引 分析汽车制动啸叫噪声,提出了鼓式制动器啸叫时振动的特性仅取决于制动鼓和蹄征 的观战建立了一种三种解析模型,用以分析制动鼓的固有模态及其稳定性,判 断动器是否发生啸叫。理论分析和试验结果吻合良好,表明该方法具有足够的准确度和工程实用性。     

初始温度和制动压力对鼓式制动器制动性能影响的试验分析

以某轿车的后轮鼓式制动器为研究对象,在制动器惯性实验台上对其平均制动器因数进行测试研究.在初始制动速度一定的情况下,考虑初始温度和制动压力2个主要影响因素,通过正交实验和二次正交回归方法,得到该制动器的平均制动器因数随初始温度和制动压力的变化表达式.     

中美日乘用车制动器台架试验标准对比分析

从乘用车制动器台架试验惯量的计算方法、热电偶安装位置、试验项目、试验参数对中美日乘用车制动器台架标准进行了对比分析,进一步了解中美日乘用车制动器台架试验标准的要求和侧重点,为乘用车制动器设计、台架试验及标准制修订提供参考。