双模轮胎定型硫化机上改进开模抽真空的控制方式

正由江苏通用科技股份有限公司申请的专利(公开号CN 103341931A,公开日期2013-10-09)"双模轮胎定型硫化机上改进开模抽真空的控制方式",涉及的控制方式预设开模抽真空时间。当硫化机硫化过程结束后,即满足了自动开模条件,硫化机开始自动开模;当硫化机自动开模到活络模缩位置时,即满足了开模抽真空条件,硫化机开始抽真空,同时定时器开始计时;当定时器计时到与预设开模抽真空时间相同时,硫化机停止抽     

平移式双模硫化机开模模式的优化

优化平移式双模硫化机的开模模式。将平移式双模硫化机自动开模模式或手动开模模式优化为半自动半手动开模模式,并设置合理的开模暂停高度,可以有效地避免拉伤中心机构、损伤轮胎外观、轮胎过硫的风险。该优化方案在一定程度上减小了操作人员的工作量,缩短了轮胎生产周期,提高了生产效率。     

热板硫化机模套温度控制

将17台斜交轮胎蒸锅式硫化机改造为全钢载重子午线轮胎热板式硫化机,蒸汽压力由0.8 MPa提高到1.45 MPa.在冷凝排管上加装节流盲板的同时,对硫化机控制系统的PLC程序进行了改进,增加了温度排,模套预热时间缩短,通过冷凝水定时排、温度排双重调节,解决了冷凝水排不干净的问题.改进后大大提高了热板温度的稳定性,同时大大节约了蒸汽.     

外胎硫化机抽真空系统的优化与改造

针对外胎硫化机蒸汽抽真空系统无法回收抽真空的高温、高压蒸汽及其所产生的高温冷凝水的全部热能,将蒸汽抽真空系统改为真空泵抽真空系统.利用真空泵将真空罐及真空管路系统的表压抽至0.4～0.7 MPa,从而将硫化胶囊中的汽、水抽进真空罐.改造后每年可降低生产成本78万元.     

开发轮胎硫化胶囊注射硫化机

注射法生产轮胎硫化胶囊与模压法生产轮胎硫化胶囊相比,具有生产能力提高;降低胶囊生产成本和降低双模硫化机的生产成本;提高轮胎产品质量等优点。本文介绍了国外几种胶囊注射硫化机的主要技术参数与结构组件及其基本工作原理,提出了现有胶囊平板硫化机的两种改造方案。     

开发轮胎硫化胶囊注射硫化机

注射法生产轮胎硫化胶囊与模压法生产轮胎硫化胶囊相比,具有生产能力提高、降低胶囊生产成本和降低双模硫化机的生产成本;提高轮胎产品质量等优点。本文介绍了国外几种胶囊 化机的主要技术参数与结构组件及其葳工作原理,提出了现有胶囊平板硫化机的两种改造方案。     

200吨四立柱轮胎硫化机装模机械手的研制

由于传统的四立柱轮胎硫化机没有设计机械手,造成大吨位四立柱硫化工在生产大规格轮胎时劳动强度大。笔者利用多年积累的机械设计和轮胎生产实践经验,针对该问题进行深入研究探索,在不改变设备结构的基础上,利用有限的工作空间,成功研制出200吨四立柱轮胎硫化机装模机械手。装模机械手的核心部件是抓胎机械手,它是由3套抓胎气缸、方管滑道和爪片水平方向呈Y形布置而成,此抓胎机械手又与胎胚升降气缸和胎胚旋转气缸等部件组合构成一套完整的装模机械手,取代人工完成自动装模动作。此项改造方案的研究和实施,突破了国内四立柱轮胎硫化机机械手的先河,彻底解决了200T四立柱轮胎硫化机在生产 大规格轮胎时存在的装模难问题,从根本上降低硫化工的劳动强度,消除了大吨位硫化工装模容易扭伤的安全隐患,同时也提高四立柱硫化机的自动化水平。     

双模定型硫化机硫化工艺的现状及发展

一、对双模定型硫化机硫化工艺现状的认识自从原化工部推广“以机代罐”以来，双模定型硫化机有了很大发展，硫化的轮胎质量有了很大的提高。１０多年前，人们采用在轮胎内部各点埋上导线，测量硫化过程中的升温情况等手段，希望对轮胎硫化过程有更多的了解，结果发现了两个情况：一是轮胎的过硫严重；二是轮胎内部各点的硫化程度差别较大。根据这些结果，不少企业为了提高效率，采取缩短硫化时间的办法，降低轮胎过硫程度。经过一段时间的应用，发现这段时间轮胎的质量问题有上升的趋势，又将原来已经缩短的硫化时间增加回去，经过一段时间…     

全钢载重子午线轮胎硫化机自动化改造

介绍全钢载重子午线轮胎硫化机自动化改造方案及改进效果。通过对全钢载重子午线轮胎硫化机进行自动装胎、自动合模、自动硫化过程、自动卸胎等全自动化改造,避免了人为因素对产品质量的影响,硫化生产效率提高4%,硫化一次合格率提高0.05%。     

斜交轮胎胎侧缺胶和裂口的原因分析及改进措施

斜交轮胎胎侧缺胶和裂口的原因分析及改进措施胡付存（山东曹州橡胶厂２７４４００）为适应市场需求,我厂在进行轮胎结构调整的同时,对斜交轮胎个体硫化机进行了部分改造：将原来的专一性较强的汽室式加热法硫化,改造成适于多规格轮胎模具的热板式加热法硫化,从而装模...     

轮胎外胎外温变温硫化研究

在双模定型硫化机中对９．００～２０１６ＰＲ轮胎外胎进行外温变温硫化试验。试验结果表明,开始时温度较高可强化传热,使开始时温升较快,能有效缩短硫化时间,后期降温又可提高硫化程度的均匀性和设备的利用率。根据外温变温试验结果还提出内温变温加热设     

氟橡胶/EPDM动态硫化共混物的研究

研究了动态硫化工艺条件和共混比对氟橡胶（ＦＫＭ）／ＥＰＤＭ共混物拉伸性能拉、热油老化性能和应力松弛性能的影响。结果表明：与直接静态硫化相比,动态硫化可避免两种硫化体系的相互影响;静态硫化共混物拉伸强度只有２ＭＰａ,而动态硫化共混物可达１０ＭＰａ以上;工艺条件对动态硫化共混物性能的影响不大;随共混物中ＥＰＤＭ用量的增大,共混物的热空气老化和热油老化性能均有所下降     

轮胎硫化设备及工艺研究进展

综述现阶段国内外轮胎硫化设备及工艺的研究进展。国内外轮胎硫化机的发展都经历了立式水压轮胎硫化罐、普通轮胎个体硫化机和轮胎定型硫化机3个阶段;液压式硫化机是现阶段轮胎硫化机的发展趋势,国外已全面推广,而国内机械式硫化机与液压式硫化机并存。硫化工艺则主要朝着高效节能的方向发展,加热方式已从蒸汽/过热水硫化过渡到氮气硫化,而硫化过程中摒弃胶囊的使用或采用刚性结构取代胶囊的作用也成为了研究热点。     

应用智能控制技术优化轮胎硫化控制系统

采用中控PLC，智能温控器及压力仪表等替代原三针记录仪，实现轮胎硫化外温的闭环控制和记录，利用电动机变频调速技术，使硫化用水的压力恒定，并取消一次水供水泵，降低电能消耗，取消硫化机冷凝水排放的疏水阀，实现由温度和定时控制相结合的冷凝水自动排放方式，节约蒸汽用量，在硫化机上加装轮胎胎号输入装置，使轮胎硫化过程参数的历史查询更为方便。     

7.00-9 10PR工业车辆轮胎的设计改进

通过改进7．00—910PR工业车辆轮胎的结构设计(包括改变轮胎模型尺寸参数、减小胎冠弧度高、增大行驶面宽度、改变胎肩形状和胎肩半径、调整下胎侧及胎圈曲线设计、改进胎面花纹设计等)，采用全折叠式机头成型，增大成品轮胎胎冠帘线角度，胎体采用1400dtex／3锦纶帘线，减少帘布层数，采用胶囊硫化机硫化等措施，使工业车辆轮胎整体性能和质量明显提高。     

轮胎直压硫化工艺的有限元仿真

传统的蒸汽硫化机具有胶囊和蒸汽室,使用过热蒸汽加热轮胎使之硫化。蒸汽的传热效率低,能量浪费严重。由于蒸汽的放热冷凝,蒸汽室底部的温度低于蒸汽室顶部的温度,这导致轮胎的不均匀硫化。直压硫化则采用电磁加热方式,其产生的温度场均匀,局部区域温度具有可控性。其次直压硫化工艺用大小鼓瓦与轮胎直接接触传热的方式,其传热效率应该比蒸汽硫化工艺高。本文基于ABAQUS软件,编写HETVAL和UVARM子程序模拟实际硫化工艺得到255/30R22轮胎的温度场和硫化程度场,在相同硫化条件下比较两种工艺的硫化效果。结果表明直压硫化工艺的硫化效率大约提高了三分之一。     

高性能轮胎直压硫化精密制造技术

简要列举了国内外新概念轮胎硫化制造技术,介绍了轮胎直压硫化技术工艺原理及在工程实践中的应用。该技术利用高刚性内模具,取代轮胎定型硫化机中心机构上的硫化胶囊,胎坯内腔热媒采用电磁感应加热方式直接使内模具的鼓瓦生热。与现有工艺技术相比,轮胎直压硫化技术优势明显,单胎节能达40％,轮胎动平衡、均匀性提高30％。     

冰箱隔板大型双层注塑模设计

根据冰箱隔板的结构和大小,设计了一副大型双层注塑模具。重点分析和研究了模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、冷却系统、导向定位系统、联动开模机构和脱模系统。通过采用热流道浇注系统和齿轮和齿条式联动开模机构,满足了大型塑件的成型要求,成型质量和注塑周期完全符合客户要求。     

曲柄连杆传动机械式轮胎硫化机的开模极限及其定位精度分析

本文分析了曲柄连杆传动机械式轮胎硫化机开模终点对机器运转情况的影响、开模极限位置的确定及开模终点位置的定位精度。     

Fabrication of tubular SiCf/SiC using different preform architectures by electrophoretic deposition and hot pressing

This paper reports the processing feasibility of electrophoretic deposition combined with hot pressing in the fabrication of dense tubular SiC_f/SiC composites using a cylindrical mold. A simulation of pressure distribution using ANSYS software was performed by varying the angular inclinations in a cylindrical mold with an ‘out → in’ configuration so as to ensure a maximum and uniform conversion of vertical hot press force to the lateral side of a centrally-located preform through graphite powder. The simulation revealed an inhomogeneous pressure distribution along the height of the preform, which could be minimized by mold optimization to achieve a more uniform tube density. To verify this, two different preform architectures such as 0/90° woven 2-D fabric rolled in a jelly state and filament winding with two plies having an inter-ply angle of 55° were hot-pressed using a mold fabricated based on the simulation after infiltrating the matrix phase by electrophoretic deposition. The density of the tube could be increased with more uniform microstructures. Although the tube using a filament winding preform exhibited a lower flexural strength (105 MPa) and relative density (90%) than those with the preform rolled in a jelly state (221 MPa, 95%), the results revealed a high degree of fiber pull-out due to the PyC coating on the SiC fiber.