阴模透视法在柴油机机身铸造模具制造中的应用

机身铸件形状复杂、外型尺寸大、加工及装配控制尺寸多.机身模具外模体积庞大、芯盒品种数量多、配合关系复杂,模具制作难度较大.按传统方法制作的模具很难保证铸件的图纸尺寸要求和批量铸件投产的模具强度要求.采用本文一种良好的模具制造方法--阴模透视法制造机身模具,实践证明,机身模具质量保证系数高,完全规避铸件生产的模具风险,提高了模具制造的技术含量,能够满足机身铸件生产的形位尺寸公差要求.     

微分和概率理论在模具尺寸链计算中的应用分析

根据模具零件尺寸链的解算目标要求和其数学特征,分析了3种尺寸链计算方法的特点以及具体适用的场合,对保证模具零件的尺寸精度和降低制造成本有参考价值。     

冲裁模线切割加工时刃口尺寸计算的研究

针对冲裁模线切割加工的特点和模具的使用寿命的要求，提出了简单而实用的模具刃口尺寸的计算公式，简化了线切割加工时模具刃口尺寸的计算方法。经过多年的应用，验证了计算公式的可行性与实用性。     

电机定子硅钢片冲压模具设计及ANSYS有限元应力分析

尽管模具的设计和制造技术都已成熟,但经验化设计和制造仍占主导作用,特别是模具的配作加工对装配工人的技术要求非常高。对现存模具刃口尺寸和公差计算方法进行优化,结合"入体原则"和孔类、轴类尺寸偏差特点,建立了针对一般性冲压模具刃口尺寸和公差的分开加工计算方法。针对重要工作零件进行ANSYS有限元应力分析,校核其强度。对于整套模具通过理论设计、三维建模和零件加工工艺概述,分析其设计和装配的合理性。利用该计算方法完成了电机定子硅钢片冲压模具刃口的计算,从理论设计上实现了降低装配工人技术要求的目的。     

汽车零件成形模具尺寸预估方法

介绍了3种比较常用的汽车零件成形模具尺寸预估方法,通过实例叙述了模具尺寸预估方法的步骤,并对模具预估尺寸进行对比,介绍了3种模具尺寸预估方法适用的场合,可由预估模具尺寸计算出模具重量和价格,为模具报价提供依据。     

皮带轮压铸模具优化设计

根据皮带轮的结构特点和使用要求,四斜滑块侧向抽芯、合模时预变形保证了皮带轮的轮槽尺寸;中心浇道、沿轮毂深腔的合金填充和布置在皮带轮周围的集渣包设计,保证了皮带轮内部质量和表面质量要求;浇道切刀装置提高了模具工作过程的可靠性;二次推出机构减少了模具的尺寸,降低了模具制造成本。经实际生产验证该模具结构合理,工作过程稳定可靠,产品质量良好、满足了皮带轮压铸件的质量和生产要求。     

根据材料热膨胀性能准确计算玻璃型腔模成型尺寸

根据玻璃热膨胀性能及其影响因素，并考虑模具金属材料热膨胀性能，推导出玻璃型腔模具型腔和型芯的成型尺寸准确计算公式，对于尺寸精度要求高的玻璃制品其型腔模具的设计计算有一定指导意义。     

基于LOM技术的砂型铸造模具研究

介绍了基于LOM技术快速模具的工艺方法和技术特点,结合输入壳体研究了纸基砂型铸造模具的设计步骤与制作工艺,以及其中的一些技术关键。结果表明,利用这一快速模具技术取代传统的木模制作工艺,具有制作周期短、成本低、尺寸精度高的优点,适用于形状复杂、尺寸精度要求较高的精密铸造模具的快速制造。     

燃料混合管压形缩管模设计

根据管材尺寸、材料及成形所需压力 ,设计了1副模具在机械压力机上对较长尺寸管材进行缩管 ,经过近10万件的生产证明 ,模具完全满足生产的要求     

橡胶制品收缩率和型腔尺寸的确定

<正> 制品收缩率是模具型腔尺寸计算的依据,橡胶制品除要求必要的性能外,对制品的精度、形状和表面光洁度也有所要求。硫化出模的制品冷却到室温后,制品要小于型腔尺寸,即产生了收缩,其线性收缩率一般在1～2％,有的达3％以上。可见要获得尺寸精确的制品,研究模具型腔尺寸、制品尺寸和收缩率之间的关系是十分必要的,以     

新型圆柱齿轮精锻模

提出了圆柱齿轮新型精锻模和挤压模结构 ,论述了齿轮精锻模齿形设计和加工方法。用新型精锻模在摩擦压力机上一次锻击 ,使圆柱齿轮完全成型 ,锻件无飞边。齿轮锻件经过退火和表面清理 ,用新型挤压模在液压机上挤压精整 ,显著提高了精锻齿轮精度和精锻模寿命     

差压计模锻成形工艺方案分析

根据差压计锻件形状特点,详细分析了锻件采用可分凹模多向闭塞精密模锻工艺方案的可行性.差压计锻件可以采用普通开式模锻成形和可分凹模多向闭塞精密模锻成形.开式模锻工艺简单,但是需要制坯,工艺流程长,材料利用率低.可分凹模多向闭塞精密模锻能一步顺利成形锻件,产品质量高,工艺稳定,材料利用率可提高20%～30%,但是若在普通模锻设备上生产,模具结构复杂;专用多向模锻设备通用性低;在大批量生产时,采用专用设备生产效益好.本文用塑性成形模拟软件Deform-3D对多向闭塞精密模锻进行了模拟分析,验证了该工艺方案的可行性.     

精铸热锻模具的应用研究进展

通过对比精铸热锻模具与机加工热锻模具工艺过程，分析了精铸热锻模的工艺优势，评价了铸钢的性能优势，对精铸热锻模国内外应用现状进行了综述。结果表明热锻模具的精铸是一项极具发展前景的模具制造技术，指出了精铸热锻模应用中存在的问题，并提出了建议。     

离合器齿轮热精锻新工艺研究及模具设计

针对离合器齿轮热精锻成形困难和不易脱模等难题,提出采用成形新工艺和最佳毛坯形状,使离合器齿轮精锻易于成形。设计了离合器齿轮热精锻成形的实用模具,该模具采用强力脱模装置,使锻件在锻击结束瞬间可以立即脱离凸模,解决了锻件将凸模抱死的关键技术问题。     

羊角锤闭式精密模锻工艺及模具设计

叙述了羊角锤新旧模锻工艺过程,介绍了活动模具的动作原理及模具结构,阐述了用闭式精密模锻工艺代替普通模锻的优点,提出了模具设计的基本要求,指出了目前使用活动模具闭式精密模锻中所存在的问题     

活扳手扳口闭式精密模锻工艺

介绍了活扳手扳口新的模锻工艺流程，阐述了镦粗一成形制坏工艺、闭式精密模锻工艺及其模具结构设计，比较了新旧工艺的技术经济效益。结果表明，闭式精锻工艺的新方法是十分有效的。     

涡旋盘背压成形模具结构分析与研究

涡旋盘的挤压成形是接近模具强度极限的精密塑性加工成形,模具工作环境十分恶劣,因而对模具精度、强度、刚度以及寿命有更高的要求.根据涡旋盘产品的形状特点,设计出采用背压成形原理的模具结构,在凹模的外层增加了外层模套,以改善模具的受力状态.并利用Deform软件分析了所设计的组合凹模的应力与位移.从模拟结果发现,外层模套的增加显著地降低了凹模内部的应力大小,并使得各向位移量也有所减小,从而提高了凹模的强度和使用寿命.     

基于Pro/E软件的基座压铸模设计

介绍了锌合金产品基座的模具设计；传统的产品设计和压铸模设计及加工都是根据二维图完成，周期、成本、精度都会受影响。用CAD／CAE／CAM软件Pro／E来实现压铸模设计．可以大大缩短模具设计周期和加工周期，提高模具设计的准确性，大大降低模具设计成本。     

活扳手扳口闭式精密模锻工艺及模具设计

介绍了活扳手口新的模锻工艺流程,阐述了镦粗－成形制坯工艺,闭式精密模锻工艺及模具结构设计,比较了新旧工艺的技术经济效益,结果表明,闭式精密模锻工艺的新方法是十分有效的。     

铰链式精弯模的弯曲精度分析

分析了模具设计资料中所介绍的铰链式精弯模结构,证明用这种铰链式精弯模在弯曲工件过程中,不是如资料中所说的工件与铰链凹模之间没有相对滑动,而是存在相对滑动。推导了滑动偏移量Δ的计算公式,总结了铰链式精弯模的优、缺点。