GCr15轴承钢液析碳化物的控制工艺

为进一步控制GCr15轴承钢液析碳化物超标,采用提高连铸方坯加热温度、延长高温保温时间和喷涂防粘钢涂料在钢坯表面等工艺,使GCr15轴承钢的液析碳化物得到了控制.新工艺下,GCr15液析碳化物≤2.0级,合格率达100％,取得了明显效果.     

轴承钢的加热工艺优化和设备改造

针对轴承钢加热中存在的问题，对轴承钢的加热工艺进行了优化，对加热设备进行了改造，杜绝了热应力裂纹的产生，控制了碳化物液析和带状级别，提高了加热效率。     

GCr15轴承钢碳化物液析的控制工艺探讨

石钢二轧厂为进一步控制GCr15轴承钢碳化物液析,采用150mm×150mm坯型、两种加热工艺制度生产〈φ38mm、≥φ38mm规格钢材,使轴承钢的液析得到了控制,取得了明显效果。     

GCr15钢加热工艺与液析、带状的关系

轴承钢在轧制之前对钢锭进行高温扩散退火对消除碳化物液析、改善碳化物带状是极其关键的一道工序,以前对模铸轴承钢研究较多,而对连铸坯的高温扩散退工艺的研究比较少。此文针对连铸坯的高温扩散工艺-加热温度和时间与碳化物液析、碳化物带状的关系进行了研究,结合车间加热炉的加热能力,确定了比较合适的加热工艺制度：将加热温度调整到1200～1280℃,加热时间接近5小时,可使带状级别控制到2级以下,使碳化物液析得到消除,提升了产品的内在质量,有重要的经济价值,并对我国连铸轴承钢连铸坯的高温扩散工艺有一定的参考价值。     

GCr15轴承钢锭的均热炉加热工艺

轴承钢的碳化物不均匀分布对轴承钢质量有很大影响。这种不均匀性分布是由于钢锭的结晶偏析所造成，表现为液析碳化物、带状碳化物和轧后冷却过程中沿晶界重新析出的网状碳化物。对钢锭或钢坯进行高温扩散退火可以消除液析碳化物，改善带状碳化物。网状碳化物则可通过控轧。控冷及钢材的正火热处理予以改善。1钢锭均匀化加热Xi艺1．l加热温度锻轧加热温度愈高，钢的强度愈低，生产率愈高，但是温度过高，会发生过烧。GCr15钢的过烧温度为1350T。为消除液析碳化物，GCrls轴承钢锭加热温度应为1240－1250℃。由于钢锭的选择结晶缘故，钢锭…     

降低轴承钢液析级别的技术措施

分析了轴承钢产生液析的原因及危害,介绍了淮钢降低轴承钢碳化物液析所采取的技术措施和工艺.     

轧制初期变形量对轴承钢碳化物液析的影响

为降低轴承钢碳化物液析级别,检测分析了两种生产工艺生产的轴承钢碳化物液析分布情况,认为轴承钢液析级别与初轧变形量有一定关系,并进行了试验验证,结果表明,加大粗轧道次变形量可有效降低碳化物液析级别。高温、大变形量有利于熔融态碳化物分散,可通过改变铸坯形状提高粗轧机组压缩比。     

轧制初期变形量对轴承钢碳化物液析的影响分析

碳化物液析是钢材轧制作业过程中的一种常见现象,会对钢材生产质量造成严重影响,如何消除或者减弱这种现象,是钢材高温环境下压轧制作业中必须重视的问题。文章简要介绍了轴承钢碳化物液析,并对两种生产工艺下的轴承钢碳合物液析情况进行了检验比较,然后再通过改变轧制初期变形量,分析对轴承钢碳化物液析的具体影响。实验结果显示,轴承钢碳化物液析现象会随着轧制初期变形量的增大而得到改善,为生产工艺的改进提供了指导和借鉴。     

轴承钢液析缺陷产生原因及预防措施

轴承钢内部组织缺陷是形成微裂纹的主要原因，除常见的显微孔隙、带状等缺陷外，液析也是一种缺陷，它会破坏轴承钢基体的连续性与致密性。经过开展一系列的研究工作，对轴承钢液析的产生原因有了一定认识，通过采取相应措施，因液析造成的改制品量大幅下降，一次合格率达97．37％，液析缺陷基本得到控制。     

高碳铬轴承钢液析缺陷控制探讨

内部组织缺陷是影响轴承钢疲劳寿命的主要原因,除常见的夹杂物、显微孔隙、带状组织等缺陷外,液析是一种严重影响轴承钢基体连续性和致密性的缺陷。通过一系列技术研究和试验,在生产过程中采取了相应的技术措施,轴承钢液析缺陷得到有效控制,改制和待处理品大幅度降低,液析检验一次合格率达到99%以上。     

高碳铬轴承钢大锭开坯加热工艺的研究

首次采用4．5t、3．7t大锭生产GCr15轴承钢，为消除大锭偏析和改善碳化物带状、液析，对大锭开坯加热工艺进行设计、试验探索，并不断地优化确立了较为合适的加热工艺，最后转化为正常生产工艺。     

优质一火轴承钢线材GCr15-Y的开发

为满足用户对轴承钢线材碳化物均匀性的较高要求,线带厂高线生产线通过挑选坯料,控制加热温度、加热时间和出钢温度,控制轧制温度和轧制形变量以及盘条在风冷线上的冷却速率,使得碳化物液析控制在0.5级以内,碳化物网状和带状控制在1.5级以内,提升了产品的内在质量。     

GCr15轴承钢碳化物高温扩散的研究

由于轴承钢的碳含量较高,在钢液凝固过程中易形成较大的碳偏析,且在后期的加热、轧制过程中难以有效消除。研究了240 mm×240 mm GCr15轴承钢大方坯碳化物析出形态、金相组织随不同加热工艺制度的变化,通过理论推算了GCr15轴承钢的高温扩散系数,确定了最佳加热的工艺。     

轴承钢GCrl5热轧材内部质量的影响因素分析及对策

连铸轴承钢缩孔、碳化物液析和显微孔隙缺陷,主要决定于连铸、加热时的高温扩散和轧制初始的变形量。将连铸过热度控制在20～30℃范围内,使用末端电磁搅拌并确保其在理想的位置,保持加热温度为1180～1220℃,连铸坯150mm×150mm断面的轧制节奏控制在1．0支／min,180mm×220mm断面的轧制节奏控制在2．0支／min,控制压缩比≮12,且将初轧7道次的轧制压缩比控制在5．0以上,可减轻或消除缩孔、碳化物液析和显微孔隙。     

轴承钢GCr15热轧材内部质量的影响因素分析及对策

连铸轴承钢缩孔、碳化物液析和显微孔隙缺陷,主要决定于连铸、加热时的高温扩散和轧制初始的变形量。将连铸过热度控制在20~30℃范围内,使用末端电磁搅拌并确保其在理想的位置,保持加热温度为1 180~1 220℃,连铸坯150mm×150 mm断面的轧制节奏控制在1.0支/min,180 mm×220 mm断面的轧制节奏控制在2.0支/min,控制压缩比≮12,且将初轧7道次的轧制压缩比控制在5.0以上,可减轻或消除缩孔、碳化物液析和显微孔隙。     

钢钢轴承钢生产现状及质量控制

简单介绍了锡钢轴承钢生产概况,及质量情况。以及表面质量的控制和碳化物液析的控制等。     

大规格轴承钢GCr15SiMn的试制开发

莱钢特钢事业部采用热装铁水+废钢→100 t电炉冶炼→LF精炼→VD真空脱气→连铸(Φ500 mm)→入坑缓冷→加热→Φ1350×1+Φ950×4+Φ800×2轧制→入坑缓冷→精整的工艺流程生产Φ120 mm GCr15Si Mn轴承钢,通过优化冶炼工艺、保护浇注、弱二冷、控制加热、大压缩比轧制等措施,开发的GCr15Si Mn轴承钢成分均匀,纯净度高,氧含量控制在(9~10)×10-6,碳化物带状级别均在1.5以下,液析0.5级,各项指标完全达到技术标准要求。     

钢包精炼轴承钢二十年

LFV精炼轴承钢功能包括加热、脱气、搅拌 ;轴承钢标准的不断提高、钢液的初炼工艺和精炼工艺的不断进步 ,使高碳铬轴承钢钢中w (O)从 2 5× 10 -6下降到 8.97× 10 -6,在国内处于领先水平     

GCr15轴承钢控轧控冷生产尝试

介绍杭钢紫金棒材线GCr15轴承钢圆钢生产工艺，通过多次试生产，运用扩散退火和控轧控冷手段控制碳化物液析、网状级别。     

GCr15轴承钢加热制度分析

为优化河钢集团石钢公司GCr15轴承钢加热制度,进而提高其轴承钢盘条产品质量,采用电子探针微区分析技术(EPMA)和酸侵腐蚀方法(低倍检测)对GCr15轴承钢铸坯芯部碳偏析情况进行了检测;利用ANSYS软件中瞬态热分析(Transient Thermal)单元分析了GCr15轴承钢铸坯加热过程温度场;采用Thermo-Calc热力学计算软件中DICTRA模块对加热过程中碳元素的扩散距离进行了计算。研究结果显示：铸坯芯部碳偏析区半径约为22.7 mm、偏析区最大碳含量为1.26 wt%;该碳偏析条件下,只有当偏析区加热温度达到1 200℃,有效加热时间大于480 min时,铸坯芯部碳偏析才能扩散均匀,而石钢现行的加热制度下,芯部有效加热时间仅为190 min,不能满足加热保温过程中铸坯碳偏析扩散均匀的要求。同时ANSYS软件计算结果显示,在加热过程中均热段保温时间大于660 min,铸坯芯部碳偏析区有效加热时间才能达到480 min以上。该研究成果对高品质轴承钢生产具有重要的指导意义。