氧化铋渣综合回收试验研究

采用磨矿水洗脱碱，盐酸、氯化钠浸出，水解沉铋，置换沉铜工艺处理氧化铋渣，铜铋的浸出率９８％以上，铜铋精矿回收率９８％以上．浸出渣中金银回收率分别在９９％和９７％以上，浸出渣中贱金属品位大大降低，便于返回火法系统回收金银．工艺流程简单，易于实施，是铜铅阳极泥火法冶炼实现铋开路，回收铋的有效途径。     

从铜阳极泥分银渣中回收铋和锑

采用硫酸与氯化钠的混合溶液浸出铜阳极泥卡尔多炉分银渣。结果表明,铋、锑被浸出进入溶液,铅转化为硫酸铅留在浸出渣中,从而实现铅与锑、铋的分离。在硫酸浓度2.5mol/L、氯化钠浓度125g/L、液固比4∶1、温度95℃、浸出时间4h的条件下,铋、锑、铅、银的浸出率分别为98.67%、91.17%、0.56%和0.76%,金几乎不被浸出。     

高铋铅阳极泥碱性氧化浸出渣 熔炼-电解提铋研究

以高铋铅阳极泥碱性氧化浸出渣为原料，采用碳热还原熔炼-电解工艺提取铋，同时富集金银.热力学分析表明金属碳热还原的初始温度由低到高依次为:铜、铋、铅、锑、锡；铋氧化物在800 ℃以上可获得足够大的还原热力学推动力.熔炼粗铋合金的最佳温度为800 ℃，碳用量为浸出渣质量的5 %，四硼酸钠用量为浸出渣质量的15 %，熔炼时间为1.5 h.在此条件下，粗铋合金中铋、金、银的平均含量分别为84.29 %，39.62 g/t和6 519 g/t，相比于铅阳极泥原料，金银分别被富集1.8倍.采用公斤级粗铋合金板为阳极，在BiCl₃-NaCl-HCl体系中分别电解24 h、48 h、72 h、112 h，阴极产物中铋平均含量＞98 %，电流效率＞96 %，铋电解阳极泥中金、银平均含量分别为222.94 g/t，34 287.6 g/t，相比铅阳极泥原料，金银平均被富集到9.54倍和10.13倍.      

氧气斜吹旋转转炉处理铜阳极泥的工艺设计

综述了国内外铜阳极泥处理工艺,重点比较了国内传统的半湿法工艺和国外以火法为主的卡尔多炉工艺的优缺点。在大规模处理铜阳极泥和满足高环保低能耗要求方面,卡尔多炉工艺的优势更加明显。本文通过理论分析,初步探讨了阳极泥浸出渣在氧气斜吹旋转转炉中的还原氧化过程,介绍了国内设计的氧气斜吹旋转转炉系统,对阳极泥加压浸出、浸出渣干燥、配料、熔炼、吹炼及金银阳极板浇铸等整个工艺过程进行了系统设计和论述。     

钙盐体系氯化法回收铜冶炼白烟尘酸浸渣中的铋

采用钙盐体系氯化法回收铜冶炼白烟尘酸浸渣中的铋,优化了浸出试验、中和试验、硝酸溶解—铁粉置换试验的影响因素,考察了浸铋前液循环利用对铋浸出效果的影响。结果表明:在液固比4∶1,浓硫酸用量30 g/L,氯化钙用量80 g/L,浸出温度65℃,浸出时间2 h的最佳条件下,铋浸出率达93. 6%;中和试验采用碳酸钙调节溶液pH值为3. 0,得到铋质量分数高于50%的氯氧化铋,铅、锑、铋的沉淀率在99%以上,银、砷、钙的沉淀率分别为90%、60%、18%;氯氧化铋经硝酸溶解,铁粉置换,可得到质量分数高于92%的海绵铋。浸铋前液循环利用于浸出工艺可获得良好指标。钙盐体系氯化法实现了含高浓度氯离子溶液的循环利用,降低了企业生产成本,为冶炼企业湿法回收铜冶炼白烟尘酸浸渣中的铋提供参考。     

铅阳极泥中有价金属综合回收的工艺实践

铅电解过程中形成的阳极泥,由于含有金、银等贵金属及锑、铋、铜等有价金属,按照传统的工艺方法,往往和铜电解阳极泥一起,经熔炼、灰吹、电解等工序来回收,但其设备投资较高,锑、铋等金属损失量大,对环境有一定的污染,且只适应于大工厂大批量生产。为了适应一些中小型工厂投资少、产量低的特点,我们研制了铅电解阳极泥的湿法冶金流程,以期能在提取金银和综合回收利用其它有价金属的前提下,减少环境污染,而获得尽可能高的经济效益。1.铅阳极泥的处理流程本流程先将铅阳极泥还原熔炼,然后用硝酸浸出银、铅、铋、铜,再用盐酸浸出锑,将浸出渣熔炼得到金银合金,最后硝酸     

银电解液净化渣中银和铜的分离回收

银电解液净化过程中产生的净化渣中铜含量较高,采用火法工艺处理,存在除铜周期长、金银直收率低的问题,而且产生的含金银烟灰需要二次处理,增加了处理成本。本文探索使用硫酸法处理银电解液净化过程中产生的净化渣。结果表明,采用硫酸法湿法工艺处理净化渣,控制硫酸浓度6%、反应温度75℃、反应时间2 h、液固比5∶1、食盐加入量为27.5 kg/t的条件,净化渣中铜的浸出率可达到99%以上,反应后液中银含量降到0.5 mg/L。生产实践中,浸出渣中银含量可稳定在70%以上,铜含量为0.4%以下,实现了银铜的分离。相较于传统处理工艺,本工艺具有操作简单,且具有良好的经济与环保效益。     

铜阳极泥二次预处理工艺优化

在铜阳极泥一次预处理脱铜、砷的试验基础上,研究了二次预处理脱锑、铋,同时避免碲分散的工艺。结果表明,在温度75℃、初酸浓度290g/L(以硫酸计)、初始Cl-浓度150g/L、反应时间3h、液固比4∶1、用SO2控制反应电位的条件下,锑浸出率为96.93%,铋浸出率为95.79%,碲可全部留在预处理渣中。     

高银铋阳极泥浸出工艺研究

某厂高银铋阳极泥产粗铋及综合回收有价金属,工艺采用两段浸出法处理此阳极泥,第1段硫酸浸出铜,第2段盐酸浸出铋.分别考察了浸出温度、时间、液固比(质量比)、酸量及氧化剂用量对浸出率的影响.铜的浸出率(液计)96%以上,铋、锑的浸出率(渣计)均在99%以上,铅、银富集于第2段浸出渣中,铅、银渣含Pb 26.63%左右,含Ag 36.77%左右,铅和银的直收率高,分别为97.82%及98.93%.浸出过程为串级联动循环浸出,洗酸洗水均返回下一次浸出,大大地减少了废水量,环境友好.     

用湿法处理BK铅厂阳极泥的研究

研究了处理BK铅厂阳极泥的湿法冶金过程。试验过程包括三部分:氧化浸出阳极泥,对浸出渣进行了处理回收银和金,对浸出液进行处理回收铜、铋和锑。试验结果表明,银和金的回收率分别为96%和86%;银产品的纯度达99.6%;锑、铋和铜的回收率分别为93.2%、90.0%和86.3%。最后的含砷溶液加入石灰和铁盐加以处理,废水达到了排放标准。     

湿法处理氧化铋渣分离铋的研究

采用氯化浸出—水解沉锑—中和沉铋工艺流程从火法处理铜铅阳极泥过程中产出的氧化铋渣中分离铋。研究了终酸浓度、浸出时间、浸出液固比、浸出温度等对铋浸出率的影响;水解方式、pH和水解时间对锑水解率的影响;以及pH、中和时间对铋沉淀率的影响。在适当的工艺条件下,铋浸出率可以达到95.25%,锑水解率可达83.77%,铋沉淀率可达99%以上,同时可以回收锑、铜等有价金属。     

高硫含铋渣中铋的回收工艺优化

通过对高硫含铋渣中回收铋方法进行研究。试验表明,通过对高硫含铋渣中铜进行转型预处理,能使后续铜、铋有效分离,且工艺简单,生产成本低。转型预处理铋浸出率0.38%,铜转型率96.21%,铜基本残留在渣相中。盐酸浸铋工序脱硫率98.14%,铋浸出率95.47%,铜脱除率98.21%,实现了铋的较好回收。     

铜阳极泥蒸硒渣分铜的新工艺研究

采用预浸—低搅拌速率水浸工艺取代酸浸工艺从铜阳极泥蒸硒渣中分铜,在保证铜浸出率的同时降低碲、银等其他元素的浸出损失。考察了氯化钠添加量、搅拌速率、预浸时间对铜等元素浸出率的影响。最佳工艺条件为:先将蒸硒渣在自来水中预浸12h,液固比4∶1,再加入1倍理论量氯化钠,常温搅拌2h,搅拌速率可低至100r/min。以此条件进行扩大试验,铜的浸出率为94%,碲浸出损失3%,银、铋、锑、铂、钯、金基本不损失。     

铜阳极泥湿法工艺过程中铅铋的分布及回收方案

为摸清铅铋在铜阳极泥湿法工艺过程中的分布,更好地综合回收,重点考察了贵溪冶炼厂(以下简称贵冶)稀硫酸浸出铜、碱浸出碲、氯化浸出金和亚硫酸钠浸出银的湿法生产过程,结果表明:铅在各工序的直接富集率分别为98.69％、77.32％、96.49％、91.93％;铋分别为64.22％、95.20％、68.98％、96.59％,并以此结果,提出了综合回收方案。     

铅阳极泥中有价金属的综合回收

采用盐酸浸出铅阳极泥富集金银,考察盐酸浓度、反应温度、液固比、反应时间对盐酸浸出过程中铜、锑、铋、金、银的影响。研究结果表明,浸盐酸浓度为3 mol/L、液固比为8∶1、反应温度为85℃、反应时间为4 h时,铜、锑、铋的浸出率分别为98%、99. 5%、99. 6%;浸出后的铅阳极泥与浸出前相比,金、银富集2倍以上。     

某高砷高铜金精矿综合回收金银铜试验研究

某高砷高铜金精矿含砷高达9.42%,采用加压氧化—氰化工艺处理,铜、金、银浸出率分别为96%～97%、99%、78%,加压氧化过程80%以上的砷固化在氧化渣中。同时开展了铜萃取、萃余液处理、毒性浸出等工艺单元试验,打通整体流程。毒性浸出试验表明,氰化渣、中和渣毒性浸出液中的重金属、砷浓度达标。采用加压氧化工艺处理高砷高铜金精矿是可行的。     

碲渣综合回收工艺研究

简述了碲渣综合回收金银等的工艺试验碲渣经磨矿水浸碲产出粗二氧化碲,用离子沉淀和络合净化法提纯;浸碲渣用氯盐浸出铜铋,中和水解回收氯氧铋,置换回收海绵铜;残留渣中的金银可返回金银冶炼系统回收。对该工艺综合回收碲、铋、铜、金、银的经济效益进行了估算。     

铋硫渣浸铋工艺研究

针对低品位含铋物料铋硫渣含硫高含铋低的特点,通过技术攻关提出新工艺流程,获得小型实验最佳工艺参数：溶液酸度100 g/l、Cl-浓度135g/l,溶液液固比4∶1,温度80℃以上搅拌2h.工业试验证明,此工艺适合铋硫渣浸出生产,达到了铋硫分离富集回收铋的目的.铋硫渣浸出铋硫脱除率为98.15％,浸铋浸出率为94.76％.     

杂铜阳极泥回转窑氧化焙烧酸浸工艺研究

采用回转窑氧化焙烧—酸浸工艺回收杂铜阳极泥金属铜,研究了不同试验条件对铜浸出率的影响。结果表明:在氧化焙烧温度700℃、焙烧时间20 min、原料粒度-5 mm、空气流量0.5 L/min的条件下,铜浸出率高达97.10%,镍浸出率>90%,大部分铅、锡、锑、铋及贵金属金、银、钯残留在浸出渣中,可以作为后续提取有价金属及贵金属的原料。     

烟灰浸出渣中铅铋回收工艺研究

直接采用氧气强化浸出—沉淀分离的工艺处理铜冶炼电收尘烟灰选择性浸出后的脱砷渣,结果表明,控制盐酸浓度3mol/L,硫酸钠浓度为理论量1.2倍,反应温度75℃,反应时间3h,液固比31的条件下,铋浸出率达到96%以上,可以制取高纯氧化铋。