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基于中国石油四川石化有限责任公司新建的2.5 Mt/a催化裂化装置节能降耗的考虑,通过设计和运行中对焦炭产率、电耗和蒸汽产量进行节能优化措施,四川石化催化裂化装置一次开车成功运行12个月后,各项指标能耗与设计值相比均有不同程度的降低,其中烧焦单位能耗下降0.080 8 GJ/t;电耗单位能耗下降0.030 1 GJ/t;4.0 MPa蒸汽产出单位负能耗增加0.041 GJ/t,装置综合单位能耗总体下降0.124 GJ/t。按照装置实际加工量2.5 Mt/a计算,加工成本可降低4 750 万元/a,节能效果明显,经济效益显著提高。 相似文献
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蒸汽是影响全厂能耗的主要因素,蒸汽系统优化是炼油厂节能降耗的重点.某炼油厂单系列千万吨级炼油项目通过不断实施优化技术和管理措施,对全厂蒸汽系统持续优化,节能成效明显,取得了良好的经济效益.该厂通过实施催化裂化装置余热锅炉改造、优化流程提高热供料温度、降低汽轮机背压蒸汽压力、优化塔的工艺参数、优化动力锅炉运行方式等措施,节约蒸汽83.9 t/h,创造经济效益2.08×10^8 RMB¥/a,炼油蒸汽单耗由2009年的64.7 kg/t降至34.5 kg/t,降幅达46.67%,全厂炼油实际能耗降低108.02 MJ/t,实际综合能耗由2009年的2 830.41MJ/t降低至2 392.45MJ/t,降幅为15.47%. 相似文献
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根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司3.20 Mt/a加氢处理装置满负荷标定数据进行装置能耗分析,结合装置的生产实际情况,指出装置节能降耗的方向。通过采用先进的技术、优化操作条件、增上技改技措项目和加强管理等措施,提高装置的管理水平,降低了装置能耗,2009年装置能耗累计值为293.44 MJ/t,比2008年下降了34.2%,2010年装置能耗累计值为 198.13 MJ/t,比2009年下降了32.4%,刷新了中国石化同类装置能耗记录,同时也为新建加氢装置或老装置改造提供了节能思路。 相似文献
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针对重油催化裂化装置热能过剩和苯乙烯装置高耗能的状况,分析了该联合装置的各自用能,提出了重油催化裂化与苯乙烯装置热联合的节能设想。通过合理的技术改造回收重油催化装置的过剩热并以蒸汽供热形式来满足苯乙烯装置所需用能,不仅解决重油催化裂化装置的取热瓶颈问题,降低炼油装置综合能耗,而且基本解决苯乙烯装置所需蒸汽消耗,优化了苯乙烯的生产成本,节能增效成果显著。生产运行表明,两装置热联合改造实施后,重油催化装置增产3.5 MPa的蒸汽11 t/h,而且有3.5 MPa的蒸汽26.5 t/h和1.0 MPa的蒸汽16.5 t/h作为动力源得到梯级利用,使炼油装置能耗降低291.82 MJ/t,联合装置节能增效2 507.201×104RMB$。 相似文献
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炼油化工是高能耗高污染产业,在降低能耗、保护环境、实现节能减排目标过程中担当着不可替代的重要角色。近年来,世界许多大型石油石化公司为提高综合竞争力,把节能降耗作为发展战略的重要内容,提出了降低能耗10-20%的计划目标。目前,从世界炼油化工节能降耗的路径看,关键是工艺技术的突破与创新。纵览世界各国炼油化工节能降耗技术的应用发展趋势,大体包含以下几个方面。联合装置及集成设计主要通过装置大型化及联合装置、炼化一体化、装置热联合和多套装置集成设计等途径实现节能。有关数据表明,在炼油厂规模相同的情况下,采用联合装置可减少设 相似文献
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结合催化裂解工艺的特点对"能量三环节"模型进行了适当的修正,通过对全装置能量转换传输环节、能量利用环节、能量回收环节开展能量流的统筹核算,完成催化裂解工艺能量流应用效果的定量评估,从中发现了装置节能的方向,并发掘出多项节能措施。通过近年来的陆续改造与操作优化,催化裂解工艺的能耗进一步降低,从2005年的4095 MJ/t降低到2009年的3784 MJ/t。 相似文献
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重油催化裂化装置能耗分析及节能措施 总被引:3,自引:2,他引:1
针对中国石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化装置能耗较高的问题,结合装置实际情况,采取改造余热锅炉、循环水系统优化运行、回收利用低温余热、加强实施装置间热联合以及优化操作条件等一系列节能措施,装置能耗从2004年的3 342.06 MJ/t下降至2008年的2 103.55 MJ/t,取得了较为明显的效果。 相似文献
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渣油加氢装置节能降耗措施及效果 总被引:1,自引:0,他引:1
针对2000年渣油加氢装置改造后处理量较改造前增加1倍,使能耗相应大幅增加的问题。从能耗管理入手,优化装置操作,制定多项节能降耗措施并付诸实施,装置能耗逐年降低,各项节能措施效果明显。 相似文献
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介绍了0.20 Mt/a SINOALKY硫酸法烷基化装置的能耗现状,分析了1.0 MPa蒸汽、循环水和除盐水耗量高的原因,采取了分馏塔降温降压操作、停用反应流出物酸碱水洗流程、降低制冷压缩机防喘振流量、优化节水等4方面的措施,共减少1.0 MPa蒸汽耗量9 t/h、3.5 MPa蒸汽耗量3 t/h、除盐水耗量7 t/h、用电量102.95 kW?h、用水340 t/h,综合测算,装置能耗已由开工初期的6 064.762 MJ/t降低至2019年12月的4 598 MJ/t以下。结合装置实际情况,提出了回收利用工艺介质低温热、回收利用凝结水低温热、增设机泵变频等建议,为装置下一步节能优化指明了方向。 相似文献
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以某企业 1.50 Mt/a 对二甲苯装置的设计为例,综合分析该装置中各单元的能耗分布及采用节能设计对装置能耗的影响;结合对二甲苯装置的特点,深入探讨提高加热炉热效率、优化低温热利用方案等措施对降低装置能耗的重要性。结果表明:举例装置基于“95+”的技术改进加热炉设计,最大限度地回收烟气余热,使加热炉热效率超过 95%,明显高于常规设计值(92%),可节省燃料费用 2 340 万元/a;通过采用低温热发生蒸汽技术,1.2 MPa 蒸汽产出量为 89.2 t/h,0.6 MPa 蒸汽产出量为 254.2 t/h,而且余热采用蒸汽压缩可得 1.8 MPa 蒸汽,满足多个蒸汽用户需求;通过采用低温热制热水,可得 110 ℃热水量约 746.2 t/h,采用先进热水制冷等技术制备的冷冻水除满足装置自身需求外,还可服务多个用冷装置;通过整体优化设计,使对二甲苯分离、二甲苯异构化、二甲苯分馏等单元的产品能耗仅为 5 190.9 MJ/t,与同类装置相比大幅降低,达到国内领先水平。 相似文献
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在对炼油厂综合用能分析的基础上,按照过程系统“三环节”能量综合优化方法,对工业能量转化、利用和回收系统进行优化,制定了主要炼油工艺装置改进、装置间热联合、低温热合理利用以及储运与蒸汽动力系统优化改造的方案和措施,实施后取得显著成效。2011年,原油加工量达到1450万吨,加工损失率0.38%,累计节电2000多万度、节汽25.5万吨,炼油综合能耗49.55千克标油/吨,均创历史最好水平。 相似文献
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文摘: 气体分馏装置分布广,能量流密集, 对该装置进行节能研究, 具有重要意义. 近年来, 辆外许多炼油厂采用催化裂化装置与气分装置热联合技术, 使气体分馏装置能耗大幅度下降, 但盱热媒水温位和流量的限制, 使其能耗仍有较大下降空间通过对多套气体分馏装置的研究, 利用过程能量集成技术, 综合了某气体分馏装置的流程结构,工艺限制,用能优化目标及设备投资等多种因素, 对系统进行了用能调优分析. 在此基础上, 采用通用流程模拟软件对气体分馏装置进行了全流程模拟, 提出了节能技术方案(1). 对脱轻C4塔进行工艺参数调整后, 提高塔顶操作温度, 使脱轻C4塔塔顶蒸汽作为丙烯塔再沸器热源, 实现多效蒸馏; (2). 脱丙烷塔由单塔流程改为高低压双塔, 高压塔为非清晰分割, 低压塔采用清晰分割; (3). 对热媒水换热网络进行调优,品种以保证新工况下热媒水的输入热量不变, 从而减少系统1.0MPa蒸汽的乃是. 通过该方案使装置能耗下降了669MJ/t, 单耗下降了19%, 1年收回投资. 脱轻C4塔与脱丙烯塔间进行多效蒸馏, 脱丙烷塔双塔流和的新工艺可靠,节能效果显著, 具有普遍推广价值. 相似文献