炼油企业检修中暴露的设备腐蚀特点分析及对策

近年来,炼油企业在装置检修过程中暴露的腐蚀问题仍然较多,对检修质量、检修工期造成影响.文章通过对装置检修过程中发现的腐蚀问题特点进行归类分析,提出检修策略,以利于今后炼油企业检修工作质量的进一步提高.     

基于风险的检验(RBI)技术在常减压装置隐患排查中的应用

常减压装置是炼油系统的龙头装置,整体安全风险较高,安全隐患较大。某石化企业采用基于风险的检验(RBI)技术对其常减压装置进行隐患排查。通过腐蚀流分析、损伤机理分析、腐蚀回路划分、失效可能性计算等,识别出装置中存在的风险和安全隐患,并进行在线检验检测,最后提出结论及建议。     

硫磺回收装置的腐蚀及防护

硫磺回收装置的腐蚀是炼油企业面临的普遍性问题,文章通过分析硫磺回收过程腐蚀介质的来源及腐蚀机理,深入剖析了腐蚀对装置造成主要危害,并提出了设备选材和工艺防护等有针对性的防腐蚀技术措施.     

炼油企业冷换设备腐蚀及防护措施调查

通过对中国石油化工股份有限公司炼油装置冷换设备的腐蚀调查,阐述了腐蚀产生的原因及对策,评价了炼油装置各种环境下冷换设备的腐蚀情况及各企业所采取的防护措施,为各企业今后搞好冷换设备的腐蚀防护工作提供了有益的参考意见。     

炼油装置腐蚀概况及对策

湛江东兴石油企业有限公司炼油装置最初是以炼制低硫低酸原油设计的，由于混炼部分含硫原油，装置逐惭出现了一些腐蚀问题，还出现了一些产品质量和环保等问题。通过调研，摸清了主要生产装置腐蚀状况。分析了各装置主要存在腐蚀形式、腐蚀部位以及腐蚀产生的原因，从腐蚀监测、工艺防腐蚀以及选材等方面提出了相应的对策，并对下一阶段防腐蚀管理工作提出了建议。     

炼油企业冷换设备腐蚀及防护措施调查

通过对中国石油化工股份有限公司炼油装置冷换设备的腐蚀调查，阐述了腐蚀产生的原因及对策，评价了炼油装置各种环境下冷换设备的腐蚀情况及各企业所采取的防护措施，为各企业今后搞好冷换设备的腐蚀防护工作提供了有益的参考意见。     

典型炼油装置工艺防腐蚀实施与管理

随着炼油企业材质升级,炼油装置高温系统的腐蚀已基本得到了控制,低温系统的腐蚀成为影响炼油装置安全运行的主要因素,而工艺防腐蚀便是解决炼油装置低温系统腐蚀问题的关键措施.要解决好常减压蒸馏装置塔顶系统、加氢装置反应流出物系统、催化裂化装置分馏塔塔顶系统和循环水系统等的低温系统的腐蚀问题,就要提高企业的工艺防腐蚀管理水平,...     

延迟焦化装置掺炼油泥的影响

延迟焦化装置处理“三泥”技术已广泛在炼化企业运用,该技术可大幅降低企业危险废物的处置费用。某公司延迟焦化装置掺炼油泥以来,对装置造成分馏系统腐蚀等影响,同时引发焦化装置产品是否对下游装置带来不利影响的探讨。文中详细介绍了延迟焦化装置掺炼油泥流程,列举了国内同类装置掺炼油泥的加工方案,通过掺炼油泥不同加工方案的对比,说明了对产品质量、设备腐蚀的影响。同时分析了掺炼油泥后,焦化装置产品因携带焦粉等杂质可能对下游装置造成的不利影响,并提出相应的建议措施。     

加氢装置脱硫化氢汽提塔系统腐蚀调查——腐蚀问题概况

正选取国内12家炼油企业的52套加氢装置开展了腐蚀调查,了解各家企业的加氢装置类型、脱硫化氢汽提塔的汽提工艺特点以及主要设备的腐蚀状况。调查发现:该系统的腐蚀问题主要集中在塔上部及其冷凝冷却系统,其中,报告脱硫化氢汽提塔存在腐蚀问题的装置共计6套,报告塔顶管线存在腐蚀问题的装置共计11套,报告空冷器存在腐蚀问题的装置共计3套,报告水冷器存在腐蚀问题的装置共计4套,报告塔顶回流罐出现腐蚀问题的有的装置共计1例;此外根据脱硫化氢汽提塔汽提工艺特点,进行了腐蚀环境的划分。     

新建炼油厂水冷器腐蚀泄漏原因分析及防护对策

为了延长水冷器使用寿命及装置运行周期,降低企业成本,减少环境危害;对某新建炼化公司炼油装置水冷器出现的泄漏故障,进行腐蚀机理原因分析。通过分析水冷器泄漏原因,提出科学的防腐方法和管理制度,总结腐蚀防护对策。     

加工高氯原油对炼油设备的腐蚀与防护

由于胜利管输原油中有机氯含量不断升高,导致炼油企业正常生产受到较大的冲击,部分装置因氯化铵结盐和腐蚀泄漏而停工,而且高氯原油的加工对设备的潜在风险仍将是装置长周期运行最大的隐患。通过调查高有机氯原油的分布,发现常顶汽油含氯较少,主要在常一、常二和常三线,受其影响的装置主要为常减压、催化裂化、焦化装置分馏塔顶以及催化重整、加氢装置反应器后换热器和空冷系统。腐蚀主要表现为结盐(氯化铵)堵塞、腐蚀泄漏等,尤其是氯化物对不锈钢材质的设备易造成应力开裂。对不同类型氯化铵腐蚀机理进行了分析,同时从工艺操作调整、工艺流程调整以及设备监检测等方面提出了相应的应对措施。     

常减压蒸馏装置长周期运行腐蚀分析与防腐蚀策略

针对2号常减压蒸馏装置2016—2020年生产运行期间加工原油和腐蚀监检测情况,结合大修期间腐蚀检查发现的问题,综合分析了主体设备腐蚀的现状,评价了工艺防腐蚀的控制效果,分别从原油质量控制、深度电脱盐、工艺防腐蚀管理、腐蚀监检测等方面提出了下周期装置的防腐蚀策略,从而确保常减压蒸馏装置长周期安全稳定运行.     

加工塔河原油对常减压装置腐蚀的影响

对常减压装置加工塔河原油后产生的设备腐蚀状况进行了分析，并提出了相应的解决措施。认为塔河原油属于劣质原油，对装置的腐蚀影响较大，应加强工艺防腐蚀和腐蚀监测等措施，确保装置的长周期平稳运行。     

高酸原油对减压系统腐蚀的影响

中海油惠州炼化分公司按加工高酸低硫原油设计,常减压蒸馏装置防腐设计主要针对环烷酸引起的腐蚀和塔顶冷凝冷却系统的腐蚀。常减压装置减压系统高温部位控制腐蚀的主要措施包括采用高的材质等级、加注高温缓蚀剂和控制流速流态避开严重腐蚀区。低温部位控制腐蚀的措施主要包括加注中和缓蚀剂、控制好适宜的操作条件,同时通过设备管道腐蚀在线监测系统加强对腐蚀的监控。常减压蒸馏装置减压系统经过3a的运行,腐蚀控制良好。减顶出现较严重的小分子有机酸腐蚀,减二线腐蚀速率较高。对于小分子有机酸的腐蚀、减压塔填料的腐蚀、减二线腐蚀问题进行了分析并提出相应的改进措施。     

2号常减压蒸馏装置腐蚀调查及原因分析

介绍了中国石油化工股份有限公司武汉分公司常减压装置停工检修设备腐蚀检查情况,尤其是常压塔顶及其挥发系统设备H2S—HCl-H2O腐蚀、减压系统转油线和填料高温环烷酸和硫腐蚀现状。对装置运行过程中工艺防腐措施如原油电脱盐、高温缓蚀剂应用效果等进行分析评价,并从原油性质、腐蚀监测以及不同条件下的设备腐蚀机理进行探讨,强调了工艺防腐措施的有效运行和腐蚀监检测对装置长周期的重要性.     

常减压蒸馏装置的腐蚀与防护

从常减压蒸馏装置运行情况看,装置的腐蚀主要表现为低温部位的H_2S-HCl-H_2O腐蚀和高温部位的硫腐蚀和环烷酸的腐蚀。对常减压蒸馏装置的腐蚀情况进行了综述,分析了产生腐蚀的主要原因,对其防护技术进行了归纳分析。     

四蒸馏装置腐蚀原因分析及对策

介绍了中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司四蒸馏装置（以下简称四蒸馏装置）的设备腐蚀情况。发现其腐蚀问题主要集中在常压塔顶、减压塔中部和部分塔顶的换热器、水冷器及空气冷却器上,并结合四蒸馏装置在该周期所加工的原油性质及工艺防腐蚀情况,对装置运行中所出现的典型腐蚀问题进行了系统的分析,认为存在腐蚀的原因有设计不足、原始设计未考虑环烷酸腐蚀、高温部位设备和管线选材偏低、水冷器防腐蚀措施不完善、防腐蚀管理存在漏洞、装置原料控制存在误区、工艺防腐蚀效果欠佳和循环水品质不好等。针对这些问题提出了加强原料控制、材质升级和＂一脱三注＂工艺防腐蚀措施以及改善循环水水质和完善水冷器防腐蚀等措施和建议。     

常减压蒸馏装置工艺防腐对策

中国石油化工股份有限公司九江分公司Ⅰ套常减压装置在2011年9月装置大检修期间,检查发现常压塔塔顶塔盘、回流管、挥发线和减压塔填料等腐蚀较为严重.通过分析腐蚀机理,确定了其主要腐蚀类型为低温HCl-H2 S-H2O腐蚀和高温硫腐蚀、环烷酸腐蚀,并提出针对性措施：优化电脱盐操作,降低脱后盐含量;根据装置现场情况,优化防腐剂的注入点和注入流程;实施探针在线监测系统,实时监控和掌握装置易腐蚀部位的腐蚀速率.通过以上几个措施,有效减缓装置腐蚀程度,延长装置运行周期.     

常减压蒸馏装置减压塔的腐蚀和对策

通过检测、检查和分析减压塔腐蚀减薄的状况,发现减压塔出现大范围的腐蚀减薄现象,原始壁厚为20mm的筒体,测厚最低值为5．8mm。分析得出减压塔出现严重腐蚀减薄的主要原因是环烷酸腐蚀、筒体材质偏低、局部流速过快等。为此对减压塔腐蚀现象进行了分析并作出了安全评估,评估表明该塔存在腐蚀穿孔、轴向失稳的可能性。根据评估结合具体生产实际．制定并实施了减压塔临时贴补加强和进行筒体更换的长期防范整治措施。     

加工海洋高酸原油常压蒸馏塔顶系统的腐蚀防护

通过对中海惠州炼油分公司常减压蒸馏装置常压蒸馏塔顶低温部位腐蚀产物和腐蚀介质进行研究,结合日常腐蚀监测和设备检修腐蚀调查结果,对海洋高酸原油加工过程中发生的常压蒸馏塔顶循换热器腐蚀泄漏,常压蒸馏塔顶管线及常顶油汽换热器的腐蚀进行研究.结果表明,腐蚀介质HCl和H2S主要来源于原油中的氯化物和硫化物在高温环境分解,提出了乙酸等小分子酸对金属设备具有较强的腐蚀破坏性,建议使用三条防护措施来控制海洋高酸原油对常减压装置低温部位的腐蚀.