典型半工艺电工钢产品M660-50K5生产及应用技术解析

对欧盟市场汽车压缩机专用产品进行技术解析,对比分析了其电磁性能、退火和发蓝处理、物理性能、化学成分、应用特点等参数。探讨国内外电工钢产品应用方式的不同特点,并结合鞍钢自身工艺装备和炼钢、热轧、冷轧工艺参数介绍了其生产可行性。提供了冶金工艺流程下,后工序电工钢专业生产线及传统冷轧系统生产线两种生产方式,均能满足用户最终使用要求。     

不同轧制工艺生产冷轧基料的组织与性能

针对冷轧生产过程中存在的轧件轧制力偏大问题,对冷轧基料的显微组织和力学性能进行了分析,并提出了退火工艺。结果表明,采用厚坯工艺生产的冷轧基料的晶粒尺寸较为粗大,采用中薄坯工艺生产的冷轧基料的晶粒尺寸约为20 mm,采用薄板坯工艺生产的冷轧基料的晶粒尺寸小于20 mm。随着轧制原料厚度的减小,轧件的强度升高、硬度增加。对不同工艺制备的冷轧基料进行退火后,其晶粒明显长大,尤其是采用薄板坯工艺制备的冷轧基料,晶粒尺寸基本为20 mm,可满足冷轧基料的要求。     

TA15钛合金薄板叠轧工艺研究

目前,国内2 mm厚的TA15钛合金薄板的常规生产方式为冷轧,但TA15合金冷变形抗力大,冷轧生产工序多,且工艺复杂,对设备要求较高。本文在2800 mm热轧机组上直接叠轧出2 mm厚TA15成品板,在生产效率、材料利用率、组织性能等方面与冷轧生产工艺进行了对比分析。根据试验结果可知:热叠轧比冷轧缩短了工艺流程,减少了中间工序,生产周期要比冷轧缩短3天;热叠轧工艺的材料利用率要比冷轧工艺高出5%。     

智能化冷轧无缝钢管生产工厂体系架构设计

基于冷轧无缝钢管的生产工艺流程,构建了由智能设备、智能物流系统及MES制造执行系统组成的智能化冷轧无缝钢管生产体系架构。冷轧无缝钢管的工艺流决定生产车间的设备类型及布置方式;设备流按照工艺要求实现无缝钢管生产过程的全自动化;物流系统管理物料在工序和设备间的流动,实时采集和监控产品工艺状态等数据;信息系统对各类数据进行处理,可监控设备运行状态、产品质量状态,分析诊断各类故障,并形成各类报表视图。因此,智能化冷轧无缝钢管生产工厂体系架构中工艺流和信息流、设备流、物流之间无缝融合,对生产数据进行分析、推理、判断及决策,提高了生产效率。     

精密合金热带生产新工艺

１前言精密合金是电子工业用的重要金属材料。为此，各厂冶炼和冷轧工序引进了不少国外的先进设备；而热轧生产仍处于５０年代后期水平，成为精密合金生产的薄弱环节。目前精密合金带坯的生产工艺流程为：１４０ｋｇ圆锭→加热→锻造开坯→修磨→加热→热轧→成品。该工艺主要存在以下问题：①以锻坯为原料，两火成材，成材率及生产效率低，能耗高。②产品单重小，质量差。热带坯单支重仅５０～１００ｋｇ，长度仅６～８ｍ，需要多根带坯焊接后才能供后部冷轧工序。因而造成焊缝过多，冷轧困难，影响生产。另外，热带的横向厚度偏差大，镰刀…     

冷轧产品用水基碱性脱脂剂的研发与应用

随着社会的不断发展,人们对冷轧产品表面质量要求也越来越高,要想获得高质量的冷轧产品,在冷轧带钢生产过程中,脱脂是重要的工艺之一.冷轧产品在进行生产、运输和贮藏过程中,需要使用各种乳化液和防锈油等,同时产品在加工过程中可能还会粘上一些其它的污染物如铁粉、灰尘、指纹等,因此带钢在进行退火特别是涂镀等表面处理前要进行脱脂,     

本钢汽车用冷轧烘烤硬化钢BH340的研制开发

文章介绍了冷轧烘烤硬化钢BH340的产品特性和工艺流程,详细阐明了炼钢工序、热轧工序、冷轧工序的研制机理和控制原则。通过金相组织、产品织构、力学性能等检验结果以及用户使用情况等综合分析,认为炼钢工序中Nb、Ti等化学元素的合理控制,热轧工序中低温加热、低温开轧、高温卷取等工艺手段,以及冷轧工序中较大压下率、高温退火、快速冷却等工艺参数的综合运用,可以使冷轧烘烤硬化钢BH340获得良好的烘烤硬化等综合性能指标,优化产品质量。     

冷轧酸洗与轧制技术的发展现状

冷轧酸洗和轧制是生产冷轧产品的关键工艺,直接影响冷轧产品的品种、质量、成本、产能。随着冷轧产品的不断发展、市场竞争的日益激烈、用户要求的不断提高以及环保要求的逐步严格,对冷轧酸洗和轧制技术提出了新的要求。本文从产品、市场、用户和环保4个方面介绍了国内外最新的酸洗和冷轧轧制技术进展。这些技术的进步,必将孕育着未来的技术突破。     

本钢SUS304钢种宽幅0.2 mm极薄规格冷轧产品试制

为进一步提高本钢不锈钢高附加值产品比例,树立本钢不锈钢品牌,本文采用本钢不锈钢现有工艺装备将2.5 mm厚度SUS304（No.1）冷轧用热轧原料通过二次轧程试制生产0.2 mm×1219 mm的SUS304（2B）冷轧产品,解决了生产过程中的控制难点并完成工艺定型,成品各项技术指标完全满足JIS G4305标准要求,且产品的厚度、精度、力学性能、板形以及表面质量均达到较好的水平,完全满足用户的使用要求。     

冷轧平整工艺参数对带钢性能的影响

平整是带钢加工的最后工序,其产品经涂油、包装后直接面向市场,为客户所用。平整工艺通过对轧制力、弯辊力、张力、速度等工艺参数和轧辊表面粗糙度的调整来改善退火后带钢的板形、获得需要的力学性能和表面质量。本文分析了各工艺参数对产品质量的影响,提出了平整产品质量的控制方法,为冷轧带钢平整生产提供了参考。     

冷镦钢线材表面微折叠缺陷原因分析及改进措施

冷锻钢最常见的质量问题为加工开裂，而导致加工开裂的常见原因为轧制折叠缺陷。对冷镦钢线材在轧制过程中出现的50 μm深微折叠缺陷的产生原因进行了分析，主要是轧制制度不合理、减定径孔型过充满、轧机孔型不对中、轧件存在轻微划伤缺陷而造成的。为此，对轧制压下量、孔型设计、轧制工艺备件进行了改进，杜绝了微裂纹缺陷的产生及冷镦开裂质量异议。     

冷镦钢线材表面微折叠缺陷原因分析及改进措施

冷锻钢最常见的质量问题为加工开裂,而导致加工开裂的常见原因为轧制折叠缺陷。对冷镦钢线材在轧制过程中出现的50 μm深微折叠缺陷的产生原因进行了分析,主要是轧制制度不合理、减定径孔型过充满、轧机孔型不对中、轧件存在轻微划伤缺陷而造成的。为此,对轧制压下量、孔型设计、轧制工艺备件进行了改进,杜绝了微裂纹缺陷的产生及冷镦开裂质量异议。     

热镀锌基板表面缺陷遗传性影响分析及相应措施

研究了酸轧产品表面质量对镀锌产品表面质量的影响,探讨了酸洗质量、乳化液残留、带钢表面粗糙度、冷硬卷表面带状缺陷对镀锌产品表面质量缺陷,如带状锌花偏小或无锌花、片状锌花偏小、线状锌花偏小的影响,并确定了酸洗及轧制过程的关键工艺控制措施,使镀锌产品一级品率提升了1.5% 。     

铝连续铸轧板冲压性能的改善

从分析铝铸轧坯组织和性能特点入手，通过调整化学成分，改进铸轧、冷轧工艺及热处理工艺，有效地改善了板材的深冲性能，使铝铸轧坯在冲压制品生产中得到更广泛应用。     

热轧原料对冷连轧机板形控制的影响

介绍了首钢京唐公司2 230 mm酸轧机组板形控制手段,模拟仿真了CVC、ESS辊型的板形控制能力。针对生产中的板形突变问题,对现场生产热轧来料凸度及性能进行了测量,定量研究了热轧来料对冷轧板形控制的影响。规范了热轧来料凸度要求及热轧工艺控制,使酸轧过程中的板形突变比例逐步下降。     

关注薄板坯连铸连轧技术的热点问题

对薄板坯连铸连轧技术中当前的几个热点技术 ,即薄及超薄规格产品的轧制、表面质量、薄及超薄规格产品的力学性能、钢种和技术发展的现状进行了分析介绍 ,并指出 ,“以热代冷”直接取代普通冷轧冷成型薄板和汽车外部冲压件用冷轧薄板的基板生产是该技术发展的主要方向     

基于铁素体轧制工艺低碳铝镇静钢板r值降低原因分析

某钢厂试开发基于铁素体轧制工艺的SPCC板,经热轧-冷轧-罩式退火工序后对样品进行性能检测,发现与传统奥氏体轧制工艺相比,该工艺路径下的产品各项力学性能指标均有不同程度下降,且r值有明显降低。对两种工艺路径的热轧板和冷轧退火成品板进行了组织和织构的对比分析,且提出了改进措施。结果表明:铁素体轧制工艺中热轧精轧温度过高,形成两相区轧制,得到粗大F+纤维状F的不均匀室温组织,从而导致冷轧退火板中存在较高强度{001}<110>织构组分,是导致最终产品r值降低的主要原因。     

冷轧过程中轧制油对铝材表面质量的影响

试验研究了铝材冷轧过程中,工艺润滑对铝材表面质量的影响。通过对不同轧制油轧制时轧件的表面形貌和表面粗糙度的分析得出：使用轧制油可以有效的改善铝材的表面质量,尤其在基础油中加入添加剂后,轧制润滑效果得到更大的改善,但添加剂对铝板表面质量的影响具有双重性。     

1 200 MPa级冷轧先进高强钢轧制稳定性的分析及控制

针对1 200 MPa级冷轧先进高强钢轧制不稳定问题,对热轧原料组织性能均匀性、冷轧压缩比、冷连轧机组轧制策略等进行了分析。结果表明,热轧工序投入边部加热器,采用分段冷却等手段,可有效降低热轧原料头尾部组织性能差异,保证通卷性能均匀,进而保证通卷轧制过程稳定;通过优化冷连轧机组压缩比,可有效降低材料本身的加工硬化强度,进而避免连轧机组后面机架的轧制超负荷情况;通过优化冷连轧机组轧制策略,可保证轧制过程中各机架均匀变形,避免出现轧制力差异较大的情况,进而保证轧制过程稳定。采用上述措施,1 200 MPa级冷轧先进高强钢轧制力控制在约15 000 kN,厚度精度控制在±0.06 mm以内,可保证该级别高强钢的稳定轧制。     

冷轧带钢残余应力及其对板形影响的研究

轧制过程中金属的不均匀变形导致了板带中残余应力的存在,残余应力的不均匀分布又是影响板形的根本原因。文章采用小孔应力释放法,对在不同张力条件下冷轧后带钢的残余应力进行测量;建立了四辊轧制过程弹塑性有限元分析模型,并利用该模型对残余应力的分布进行数值模拟,研究了张力对残余应力分布的影响以及残余应力与板形的关系。该研究对制定与完善板带轧制规程、控制板形质量具有重要意义。