蓄热式加热炉自产煤烟爆喷反吹扫技术

1技术概况 我国联合钢铁企业轧钢工序钢坯加热绝大多数采用蓄热式加热炉,加热炉燃烧过程中,左右两侧蓄热式烧嘴在燃烧状态与排烟状态之间高频率( 40～90s)切换.由蓄热燃烧换向原理可知,蓄热式烧嘴每次由燃烧状态切换至排烟状态时,共用管道内均有一管煤气无法进入炉膛燃烧,而是在排烟风机抽力作用下,随排烟反向流动,经烟囱放散至...     

关于轧钢厂加热炉节能的新措施

轧钢加热炉是轧钢生产工序的能源消耗大户,占整个轧钢工序能耗的80%。如何将高效的节能技术应用于加热炉,是降低轧钢能耗的关键。文章介绍了黑体强化辐射传热、纳米纤维材料、多晶莫来石纤维贴块、蓄热式加热炉烟气反吹、在线钢温检测和加热炉自动燃烧控制等6项加热炉领域节能的新材料新技术,进一步实现加热炉降耗和增效。     

蓄热式加热炉烟气反吹系统的设计与应用

蓄热式加热炉换向燃烧时，煤气换向阀至烧嘴之间管道里残留的煤气直接被排入大气。为了能够降低蓄热式加热炉能源消耗、减少污染排放，对蓄热式加热炉换向过程开展探究。对唐山市某钢厂一座160 t/h蓄热式加热炉设计了蓄热式加热炉烟气反吹系统，通过科学的时序控制和安全联锁，与原蓄热式加热炉控制程序合理链接，实现整套系统安全可靠运行。蓄热式加热炉烟气反吹系统的投入应用，使加热炉单位能耗由原来的0.882降低至0.823 GJ/t，CO减排率达到94.9%，同时为燃烧控制及维修提供了数据依据。     

蓄热式加热炉自产煤烟爆喷反吹扫技术

1 技术概况 我国联合钢铁企业轧钢工序钢坯加热绝大多数采用蓄热式加热炉,加热炉燃烧过程中,左右两侧蓄热式烧嘴在燃烧状态与排烟状态之间高频率( 40～90 s)切换.由蓄热燃烧换向原理可知,蓄热式烧嘴每次由燃烧状态切换至排烟状态时,共用管道内均有一管煤气无法进入炉膛燃烧,而是在排烟风机抽力作用下,随排烟反向流动,经烟囱放...     

鞍钢蓄热-换热联用式轧钢加热炉的应用分析与实践

通过对蓄热式及换热式轧钢加热炉存在问题的研究,根据两种炉型的优、缺点,寻求解决问题的措施,进而提出蓄热-换热联用轧钢加热炉技术方案,通过该项技术在现场的实施及应用,提高了蓄热式燃烧技术在大型钢铁企业的应用效果,解决了蓄热式加热炉存在的炉膛压力大、调节困难,不适合加热合金钢及冷坯等问题,为蓄热式加热炉的大面积推广应用找到了一条新的途径。     

轧钢加热过程的节能

从轧钢加热炉炉体及设备的节能、余热余能高效回收利用、合理科学组织生产、优化加热工艺及操作方式、蓄热式燃烧技术及步进式加热炉的应用五个方面介绍了轧钢加热过程的节能方法和具体措施,探讨了轧钢加热过程节能技术的主要发展方向。指出强化炉内辐射换热、做好炉内纵横水管绝热、强化余热回收、适当延长加热炉炉体、合理进行生产调度、优化钢坯出炉目标温度的加热工艺曲线、合理选用蓄热式燃烧技术和步进式加热装置有利于实现加热过程的节能降耗。     

烟气反吹二次燃烧技术在蓄热式加热炉上的应用

结合蓄热式加热炉烟气反吹二次燃烧技术改造实践,重点对烟气反吹二次燃烧技术原理、改造实施技术方案、改造效果进行分析探讨。通过风机及管路、系统稳压回路、自动化时序控制等设计优化和技术改造,取得良好效果。CO排放降低92%以上,在保护环境的同时,加热炉综合能耗进一步降低,现有蓄热燃烧技术得到完善。     

韶钢高炉煤气在轧钢加热炉的应用

钢铁联合企业副产大量的高炉煤气,但高炉煤气因热值低,难于直接用于轧钢加热炉上,许多企业存在高炉煤气富余放散的现象.韶钢通过采用金属换热器对高炉煤气、助燃空气进行双预热,重油-高炉煤气混烧,蓄热式燃烧技术等措施,将高炉煤气用到轧钢加热上,充分利用企业的富余高炉煤气,降低了轧钢工序的生产成本,走出一条发展循环经济的新路子.     

蓄热式燃烧技术在非轧钢加热炉上的应用

介绍了蓄热式燃烧技术在非轧钢加热炉上的几种应用实例,例如大型台车式加热炉、敞焰加热的连续式热处理炉、蓄热式辐射管等;对在非轧钢加热炉上采用蓄热式燃烧技术时需要注意的一些问题进行了探讨。     

换向时间对加热炉蓄热室内温度分布的影响

采用高温空气燃烧技术的蓄热式加热炉在钢铁企业应用广泛。蓄热室是蓄热式加热炉的重要组成部件，换向时间是加热炉蓄热室的重要操作参数。为了探讨换向时间对蓄热室内温度分布的影响，以鞍钢连轧作业区1号加热炉为原型，搭建了加热炉蓄热室的试验装置。填充了10层蜂窝陶瓷蓄热体，开展了换向时间对蓄热室温度变化规律、沿蓄热室长度方向温度梯度变化规律影响的试验研究，分析了换向时间对蓄热室传热性能的影响。研究表明，蓄热室的温度随换向时间的延长呈现周期性变化。随换向时间延长，蓄热室平均温度呈现出先降低后升高的趋势，沿蓄热室长度方向的平均温度梯度先增大后减小。试验用加热炉的最佳换向时间为70 s，对应的热回收率、温度效率和综合传热系数分别为81.6%、91.4%和18.3 W/(m2·℃)。     

钢铁行业烧结烟气多污染物协同净化技术研究进展

基于我国钢铁行业烧结烟气排放标准、排放特征和现行污染物控制技术,分析了国内外先进的多污染物协同控制技术——活性炭(焦)吸附工艺、湿法脱硫除尘+选择性催化还原协同净化技术、循环流化床多组分污染物协同净化工艺、高性能烧结废气净化工艺、新型密相半干法烟气集成治理技术等工艺的技术思路、特点和存在问题等,并针对钢铁行业的实际需求对多污染物协同控制技术的发展提出了建议.      

钢铁行业碳减排技术应用与展望

论述了中国钢铁行业推行碳减排技术的重要意义,从多角度阐述了钢铁行业各类高效碳减排技术在国内外的应用情况及效果。首先分析了短流程炼钢工艺电弧炉炉容大型化趋势、烟气余热回收技术、废钢预热工艺和废钢供应情况;然后分别剖析了高炉富氢冶炼、富氢-气基竖炉和纯氢-气基竖炉工艺3个主要的氢冶炼工艺;之后介绍了碳捕集、利用与封存技术。最后,结合中国钢铁企业现状,展望了钢铁行业在大力推进直接还原铁技术和短流程炼钢生产工艺的情况下,未来高品质钢材低碳化、绿色化冶炼的发展之路。     

中国低碳炼铁技术的发展路径与关键技术问题

“碳达峰”和“碳中和”是中国钢铁工业未来发展的总体规划,降低碳排放是钢铁企业需要共同攻克的技术难题。从源头减碳、过程节碳和末端用碳3个层面分析了中国低碳炼铁技术的发展路径,提出了实现“碳中和”需要解决的关键技术问题。分析表明废钢电炉短流程炼钢将是中国钢铁行业实现“碳中和”的主要途径,氢气竖炉直接还原将是中国钢铁行业实现“碳中和”的重要补充。高炉喷吹富氢气体、氧气高炉和全氧熔融还原炼铁等技术可以减少碳排放,但碳排放的减少量有限,必须要与末端CO₂吸附、储存和利用相结合,才能够实现“碳中和”。为了按期实现钢铁工业的“碳中和”,需要解决的关键技术问题有低成本氢气制备技术、煤气高温加热技术、炉顶煤气CO₂低成本脱除技术和CO₂的储存与利用技术。     

中国钢铁行业重点工序烟气超低排放技术进展

 钢铁行业已成为中国大气污染防治重点行业，目前中国已提出钢铁行业烧结、球团等工序超低排放限值。总结了烧结(球团)、焦炉、高炉、转炉等多个工序高效净化技术路线，集成了源头减排、过程控制和末端治理的多污染物超低排放技术体系，包括“烟气循环技术”、“半干法脱硫耦合中低温SCR脱硝技术”、“活性炭法一体化技术”、“臭氧氧化硫硝协同吸收技术”、“高炉炉料结构优化的硫硝源头减排技术”、“转炉二次烟气预荷电袋滤器除尘技术”等关键技术，上述技术在中国部分钢铁企业均有应用实践。最后提出了生产技术绿色化、污染计量合理化、加强非常规污染物管控、重视钢铁行业碳排放的发展建议。     

钢铁企业二氧化碳减排技术浅析

分析了以碳素流为主要载体的钢铁冶金过程排放二氧化碳的特点,指出了高炉长流程炼铁工艺的CO2减排应将铁前系统作为突破重点,并逐渐推广以废钢为主要原料的电炉短流程炼钢。钢铁企业烟气CO2减排应充分考虑其烟气特性,借鉴现有较为成熟的吸收法、吸附法等捕集技术,开发与钢铁生产工艺相结合的CO2捕集技术和装备。     

Present development of rolling reheating furnace technology in Shougang

By analyzing recent development of reheating furnace in Shougang,the direction of rolling reheating furnace is large type,high efficiency,lower pollution and automation etc.Many advanced technologies are integrated in new rolling reheating furnace such as working beam,regenerative combustion,evaporation cooling and hot loading and hot feeding etc.It shows that reheating furnace technology is upgraded.During the process of product structure adjustment in Shougang,because product heating quality is improved,energy-saving of reheating furnace should pay attention to aspects such as energy-saving of heating variety steel,equality of heating steel,heating system,oxidation loss and so on.This will offer reference for energy-saving of domestic and overseas reheating furnace technology.     

轧钢加热炉蓄热室压力分布试验

蓄热式轧钢加热炉因具有节能环保优势，在钢铁企业应用广泛。然而，强制排烟和供风方式造成炉膛压力高、风机电耗大等负面影响。蓄热室是蓄热式轧钢加热炉的重要部件，弄清楚加热炉蓄热室内压力分布至关重要。与以往冷态试验或数值模拟研究不同，以鞍钢连轧作业区1号加热炉为研究对象，搭建了半工业试验装置，开展了热态试验研究。结果表明，排烟工况下，随着烟气流速增加，蓄热室各点的压力逐渐升高;供风工况下，随着炉膛温度升高，蓄热室各点的压力逐渐增加。对某一固定的蓄热室长度，排烟压力损失均大于供风压力损失;随着蓄热室长度增加，排烟压力损失和供风压力损失均随之升高。     

烧结烟气与垃圾焚烧控制二恶英的技术对比

钢铁企业中烧结烟气与垃圾焚烧是二恶英最主要的排放源。对比了烧结过程与垃圾焚烧中二恶英的生成机制;分别从添加抑制剂、优化工艺及烟气处理三个方面对两者的二恶英控制技术进行了论述和对比, 提出彻底解决二恶英污染问题需要在烟气排放过程中实现,建议烧结烟气控制二恶英借鉴垃圾焚烧SCR技术,垃圾焚烧控制二恶英采用烧结烟气的移动床活性炭脱硫技术。     

连续炼铜环集烟气处理系统升级改造生产实践

烟台国润铜业有限公司采用富氧侧吹熔炼+多枪顶吹连续吹炼+火法阳极精炼连续炼铜生产工艺,为应对新的环保标准,对原有环集烟气处理系统也进行了工艺升级改造。根据公司现有设备基准排气量较低的现状,采取了在阳极炉工艺采用稀氧燃烧技术、将阳极炉氧化期烟气分流到制酸净化入口、将顶吹炉渣口烟气送到侧吹炉烟道、改造烟道系统、调整负压分配、配置新设备等措施。改造后的烟气处理系统具备处理连续炼铜产生烟气的能力,排放的尾气含尘量小于10 mg/m^3,SO₂浓度小于30mg/m^3,NOx浓度小于50 mg/m^3,达到了山东省第四时段重点控制区排放标准,而且年节省脱硫材料费98.2万元。本文对此次环集烟气处理系统升级改造进行了详细介绍,并对工艺细节的优化和改造进行了说明。