基于UG二次开发的宽行加工算法实现

宽行加工算法是高效的五轴数控加工算法,以UG为开发平台使用UG二次开发工具,实现了宽行加工算法和UG软件的集成,为算法提供了良好的人机交互界面,并以某模具型面为加工对象对软件进行验证.加工结果检测数据表明了本软件的高效性和可靠性.     

基于并联机床的汽轮机叶片数控加工技术研究

分析汽轮机叶片的结构特点,介绍基于UG软件的叶片三维建模方法,分析叶片的数控加工工艺,介绍并联机床的结构特点和工作原理,探讨基于并联机床的汽轮机叶片数控加工技术.经生产实践证明,采用并联机床加工汽轮机叶片的方案是切实可行的.     

航空叶片精锻模具设计与数控加工

叶片是航空发动机的重要组成零件,由于其叶面形状多为复杂的空间曲面,要求它具备良好的力学性能,并且有较高的表面质量和尺寸精度。为了解决叶片难以制造加工的问题,以某航空发动机叶片为例,对其锻件进行工艺分析,采用无余量精密锻造工艺加工叶片。利用UG软件完成叶片三维模型设计;利用Mold Wizard模块完成叶片模具设计;利用UG_CAM模块完成叶片模具的数控加工。对加工工艺参数及走刀轨迹进行优化后,经UG软件仿真及后处理生成合理的刀路轨迹,制作出合格的叶片模具。生产实践证明:用该模具锻造的叶片质量良好、生产效率较高,适合大批量生产。     

UG二次开发在叶片锻模设计中的应用

叶片种类多、批量少且形状复杂导致锻造模具设计需花费大量的时间.运用UG二次开发工具集UG/Open、UG表达式及Visual C++6.0软件,开发了叶片锻件与锻模参数化设计CAD系统.利用该系统,可以方便地对叶片锻件及锻模进行三维设计和修改,能提高叶片模具设计的效率.     

UG CAD／CAM在模具中应用的研究

介绍了UG软件的CAD/CAM功能.以一瓶体为研究对象,通过UG CAD对其进行造型设计,进而设计出加工该瓶体的模具;然后将高速切削应用于模具加工中,分析了模具加工方式以及加工参数,使用UG CAM对整个制造过程进行设计仿真,并通过后置处理输出NC(数控)代码.最后通过VERICUT仿真软件证实了CAM的有效性.     

UG软件在彩色显像管屏玻壳凸模造型中的应用

彩电的质量主要取决于彩色显像管的质量,而作为彩管的上游产品,彩管玻壳的产品质量对彩管的质量有着直接的影响.本文介绍了使用UG软件对彩管屏玻壳凸模曲面进行加工的基本原理,总结了使用UG软件在屏玻壳凸模曲面加工中提高加工质量和加工精度的方法.     

CAD/CAM技术在汽轮机叶片设计与加工中的研究与应用

文章在分析汽轮机叶片使用特性的基础上,针对汽轮机叶片在设计和加工中的难点,研究提出了运用CAD和CAM技术相结合的方法对叶片进行设计和制造的系统流程,给出了面向CAM的叶片五轴联动加工工艺和加工策略,以UG NX和PowerMill为工具,对叶身曲面的三维造型和多轴数控加工进行了应用研究.     

基于NURBS插补的汽轮机叶片背弧面数控加工模拟与误差分析

弓高误差是影响汽轮机叶片加工质量的关键因素之一。根据汽轮机叶片数控切削加工的质量要求,采用NURBS曲线插补算法,并用MATLAB软件模拟了NURBS插补过程。通过UG6.0数控仿真模块进行模拟加工,分析仿真数据可知:采用NURBS插补方法模拟加工汽轮机叶片背弧面,弓高误差为0.080～1.154μm。     

整体叶轮五轴加工刀轨规划与仿真加工及优化

针对整体叶轮曲面复杂、叶片薄、流道深,加工时易发生干涉,加工难度大等特点,制定适合的整体叶轮五轴数控加工工艺,合理规划刀具加工轨迹,应用UG NX软件自动生成加工程序,应用VERICUT软件建立机床、夹具、刀具、毛坯模型,对叶轮五轴数控加工过程进行仿真,对加工程序进行验证,并根据仿真结果对加工进行优化,提高了整体叶轮加工的安全性和加工效率,为叶轮高效加工提供了依据。     

基于UG NX的离心泵叶轮叶片三维造型系统开发

叶片水力模型提供的叶片表面型值点柱坐标不能直接用于UG NX三维造型.在叶片水力模型的基础上,给出计算叶片表面型值点直角坐标的算法流程,介绍沿轴面截线方向进行叶片三维造型的方法,简述基于UG NX平台的叶片三维造型二次开发的步骤,定义程序开发的数据结构,在支撑软件UG NX中程序化实现叶片的三维实体造型.实际使用结果表明该方法可以缩短叶片类产品的设计周期,提高设计精度.     

浅谈数控机床的故障与维修

本文重点介绍了当前国内外数控机床的故障诊断、维修等方面的实际经验。如何在维修过程中寻找一定的规律和方法，如何捕捉到症结所在以排除故障，以供读者参考。     

数控机床常用数控系统的参数备份与回装

本文系统分析了在数控机床中常见的参数丢失的原因和恢复方法并归纳总结了几种常见数控系统的参数备份与回装的步骤.     

基于Pro/NC的数控编程应用系统

文章在分析研究了Pro／NC数控加工模块和数控加工实践的基础上,利用Pro／TOOLKIT工具包、VC＋＋开发平台和ACCESS数据库开发技术,成功开发了基于Pro／NC数控加工模块的数控编程应用系统,实现了对数控加工中所使用刀具分类管理和对Pro／NC中的各种加工方法进行分类、选项管理和注释,从而提高编程质量,减少出错率,加快编程速度。     

网络化数控加工系统现状及发展前景

通过剖析我国数控加工系统的现状及各个阶段的发展情况,分析网络化制造的关键——网络化数控加工系统的发展前景,为网络化制造技术的发展指明方向.     

数控反锪刀具的设计

介绍了一种数控反锪刀具的设计及其工作原理。这种刀具非常适合 Ｎ Ｃ／ Ｃ Ｎ Ｃ 机床,特别是可用于封闭空间的反锪加工     

数控加工过程的可视化研究

研究了可视化技术的构成,探讨了数控加工过程中可视化技术的实施战略及应用方式。以数控车床为例,开发了一个具有可视化意义的数控加工过程的仿真系统,并研究了该系统的相关问题。     

数控系统译码模块程序设计

论文从优化数控系统译码性能的角度考虑设计了一整套包括存放数控代码、译码中间结果、译码结果的数据结构；在对数控代码进行词法、语法检查时，提出一种错误检测机制。     

活塞立体靠模的数控磨削加工

活塞是内燃机上最重要的零件之一，工作条件极其恶劣。为提高工作性能，活塞裙部设计成中凸变椭圆型，立体靠模仿形车削是常用的加工方法。文章探讨了活塞立体靠模的数控磨削及专用数控磨床，力求提高立体靠模的精度。     

数控机床的二次改造开发应用

数控机床系统故障一般可以分为两大类：一类是先天的固有故障，如元器件生产过程中造成的故障，需对其拆卸、更换或改正；另一类是后天的永久性、瞬间性或间歇性故障，是由于系统在运行过程中产生的缺陷所致，造成这一类故障的原因很多，外部原因包括温度、湿度、振动、冲击、噪声、停电等因素及操作人员过失等人为因素，内部原因包括系统的偶然性故障和长时间使用后性能老化，以及经过可靠性增长试验仍未能发现的软件和硬件缺陷等引起的故障。     

双电主轴双刀车削车铣复合中心的切削振动特征分析

由于车铣复合中心对细长轴的车削加工方法采用的是双电主轴夹持,双刀对置车削.通过对车铣复合中心的切削测试,得出车锐复合中心双电主轴的旋转特性,单刀车削加工特征以及双刀对置加工特性.测试加工状态下的刀具和工件的振动特性,为加工参数的确定以及机床精度的调整和改善提供参考.