一种改进的碳化硅冶炼炉

本文介绍了一种改进了的碳化硅冶炼炉.我们采用隔热墙结构代替原炉墙两侧的保温料,隔热墙结构设计为积木式;炉体整体下沉至水平面以下,以利于保温和装卸炉操作;加宽炉体,缩短炉长.对炉体改进前后的碳化硅品质及耗电量进行了分析对比,结果表明改进后的冶炼炉生产的SiC纯度提高,电耗减少,每吨下降150kWh.     

露点腐蚀及氯化氢合成炉的设计优化

钢制氯化氢合成炉的腐蚀损坏是氯碱工业生产中的常见现象,本文依据露点理论,探讨其腐蚀机理,采取相应的防护措施。通过改进炉体设计、优化操作控制,使炉体使用寿命达到3年左右。     

可锻铸铁退火炉的设计制造与应用

在可锻铸铁生产中退火是关键的环节，改进燃烧室，加强炉体保温，从而使炉子升温快，炉内温差小，缩短退火时间，提高了铸件质量。     

多热源合成SiC冶炼炉温度场的动态数值模拟

根据多热源工业生产SiC冶炼炉温度场具有平面非稳态导热的特点,建立了冶炼炉内温度变化的动态数学模型,采用数值计算方法,动态模拟了炉料的升温合成反应及传热过程,获得了冶炼炉内温度分布及其动态变化规律,得到了四热源炉合成SiC的供电时间为60h左右,这一结果应用工业试验进行了验证。应用同样方法,可以获得表面负荷、炉芯尺寸等工艺参数,可以为工业生产SiC提供理论指导。     

筑炉新材料、新工艺技术在铝液保持炉的应用分析

改进铝液保持炉的筑炉方式 ,利用不定型材料构筑整体内衬 ,提高炉体的技术水平和适应能力 ,延长其使用寿命。     

2010年碳化硅器件将主宰功率半导体市场

有消息称，清大华创公司研制成功了复式可调法生产SiC新技术。复式可调法生产SiC新技术改变了Achtson法作为碳化硅主导生产工艺路线的传统，具有重大的理论创新意义和应用价值。该技术具有明显的节能、提质、增产，延长冶炼时间，实现避峰供电和安全生产，与传统技术相比，生产每吨SiC可节能350～500度电，一级品率可提高约30％，单炉产量可提高50％以上，生产安全，生产每吨碳化硅可节约成本300元左右，尤其适应于炉体的大型化发展。     

回转管电炉和四管还原炉的技术改进

介绍了近年来在制作回转管炉、四管还原炉的技术进步；通过对回转管炉的密封系统、筑炉材质、传动部份等改进，使回转管炉能适用生产高质量的多种蓝色氧化钨，通过对四管炉炉体结构和控温系统的改进，克服了原四管炉炉管温度分布不均匀的弊端，为生产优质钨粉奠定了基础。     

燃气式真空炉研究与开发评述

70年代的石油危机使西方国家的经济受到很大打击。自此,欧洲、美国和日本都十分重视热处理能源的有效利用和提高热效率。由于电是二次能源,一般燃料的发电效率为30％～35％,电能的热效率一般为80％～85％,因而燃料电能热效率为25％左右(<30％)。美国在1997年热处理工业研究项目中列出了炉子热源的多样性,燃烧器结构改进和富氧燃烧技术开发等项目。在1999年技术发展计划中,提出了改善热源材料,发展陶瓷辐射管技术,改善热源形态,改进热源对流等技术,以提高一     

碳化硅在工业硅生产中的应用

在工业硅生产过程中，特别是中小型的工业硅炉，由于配料及操作上的问题，造成炉人掌握，生成大量的碳化硅中间产物。本文分析了碳化硅的形成过程，并提出了将碳化硅用于工业硅生产的可行性，总结了应用实践的经验，最后得出应用碳化硅可以强化工业硅熔炼过程的结论。     

ZD型真空渗氮炉设计及其应用研究

一、低温真空渗氮炉ZD 型低温真空渗氮炉是由炉体、供气系统、真空抽气系统及测温控温系统等炉子结构组成,如图1所示。炉子本体:炉体为园筒形卧式。炉盖2处设有隔热屏3;加热元件9安装在炉内马弗5中,在有效加热区外采用双层炉壳;绝热层4采用硅酸铝耐火纤维以增加保温效果;为了使炉罐6的温度均匀,增加炉罐前后两端的由功率;碳化硅马弗做成遮蔽式后增加了热     

Accelerated Gas Carburizing （URX Gas Carburizing）

URX gas carburizing is an accelerated gas carburizing method with 50% CO 50% H2 gas which comes from CH4 gas CO2 gas. By using this gas composition, the carburizing reaction rate increases to the maximum and the controllability of carbon potential improves. A carbon mass flow rate is the product of the carburizing reaction rate multiplied by the difference of carbon percent between carbon potential of the gas and the carbon content of the surface of treated steel parts. We have obtained excellent results from the experimental tests at our laboratory as mentioned bellow. 1) Carburizing time can be shortened by 40% for 0.5 - 0.9 mm effective case depth. 2) Uniform carburizing case depth 3) Less internal oxidation with the same case depth. We have already developed the new roller hearth type continuous carburizing furnace and the new URX gas generator.     

低热值高炉煤气在预热空气作用下的扩散燃烧特性

本研究以某钢铁企业高炉煤气回收水冷系统为对象,分析研究了低热值高炉煤气与不同预热温度空气的同轴扩散气流在绝热炉膛内混合和燃烧的特点,建立了κ-ε双方程燃烧数学模型,并对其同轴扩散气流燃烧特性进行了模拟研究.研究结果表明:空气预热温度的升高能够有效促进化学反应活性较差的CO参与燃烧反应,同时CO化学反应速度也得到有效提高...     

多炉芯法工业生产SiC材料研究

设计、研制成功了具有多炉芯结构的新型SiC冶炼炉，实验对比了在各种条件一致的情况下，传统的Acheson法与多炉芯加热法冶炼SiC产品。该技术在SiC工业生产中得到实际应用，工业生产实践表明多炉芯加热法的确的显著的节能降耗、提高产率和产量的作用，而且喷炉现象少、运行平稳、便于进一步使炉型大型化，具有重要和社会价值。     

TZM合金真空烧结脱氧的机制分析

研究添加活性金属元素和碳的TZM钼合金在真空烧结后氧元素的变化,通过热力学计算和分析研究钼合金的脱氧机制。结果表明:在粉末冶金TZM烧结过程中,主要有两种脱氧机制:(1)碳还原体系中的金属氧化物生成金属碳化物和CO;(2)MoO2在真空高温下发生歧化反应生成金属Mo和MoO3气体,MoO3气体被真空系统抽出。提高炉内真空度和降低产物气体的分压可降低脱氧反应进行的温度,有利于脱氧。     

煤气化铜坩埚炉的设计与生产实践

介绍了用高炉、焦炉混合高压煤气作为燃料 ,生产紫铜件、锡青铜件、铸铝件、锌基合金及部分黄铜件。特别强调 ,即使用高压煤气 ,也必须用强制送风的方法供给煤气燃烧器所必须的空气量 ,才能生产出合格的铸件。同时介绍煤气炉炉体和煤气喷嘴的设计计算     

热处理工艺对SiC/Al_2O_3陶瓷裂纹愈合及强度的影响

采用压痕法在热压烧结的SiC/Al2O3复合陶瓷试样表面制造裂纹,对含有裂纹的试样在1 000～1 400℃进行不同时间的愈合处理,研究了愈合工艺对材料抗弯强度的影响规律,同时探索了愈合机理.结果表明,随着愈合处理温度的升高和时间的延长,表面裂纹逐渐愈合,长度缩短,材料的抗弯强度逐渐恢复.经1 300℃保温4 h愈合处理后,抗弯强度恢复至583.6 MPa,与完好试样的抗弯强度值(600.6 MPa)非常接近.继续提高处理温度或和延长时间,生成的大量CO(或CO2)气体难以从试样中逸出或在表面产生气孔,在试样表面形成新的缺陷,反而不利于抗弯强度的恢复;抗弯强度的恢复反应是SiC+O2→SiO2+CO(CO2),生成的SiO2填充了裂纹.     

精铸型壳焙烧炉燃料由柴油改为煤气的成套技术

介绍自制煤气发生炉的原理、结构和用煤气代替柴油用于型壳焙烧炉的全套技术。通过高度集成化的煤气发生炉装置，能在炉前制气，这样热煤气的制气及燃烧联锁一体化，使煤气达到高效使用。型壳焙烧炉采用煤气后，每t铸件成本降低1000元以上，提高了型壳焙烧质量。     

一种环保节能型燃油锻造加热炉的设计思考

针对小批量锻件加工和锻件维修,开发了节能环保型燃油锻造加热炉,该炉采用先进燃烧器,燃烧充分,大大降低了废气中的CO、NO2的排放量,热效率可达30％左右.本文对该炉型的具体结构作了深入分析.     

Fabrication and characterization of cast magnesium matrix composites by vacuum stir casting process

A vacuum stir casting process is developed to produce SiC_p reinforced cast magnesium matrix composites. This process can eliminate the entrapment of external gas onto melt and oxidation of magnesium during stirring synthesis. Two composites with Mg-Al9Zn and Mg-Zn5Zr alloys as matrices and 15 vol.% SiC particles as reinforcement are obtained. The microstructure and mechanical properties of the composites and the unreinforced alloys in as-cast and heat treatment conditions are analyzed and evaluated. In 15 vol.% SiC_p reinforced Mg-Al9Zn alloy-based composite (Mg-Al9Zn/15SiC_p), SiC particles distribute homogenously in the matrix and are well bonded with magnesium. In 15 vol.% SiC_p reinforced Mg-Zn5Zr alloy-based composite (Mg-Zn5Zr/15SiC_p), some agglomerations of SiC particles can be seen in the microstructure. In the same stirring process conditions, SiC reinforcement is more easily wetted by magnesium in the Mg-Al9Zn melt than in the Mg-Zn5Zr melt. The significant improvement in yield strength and elastic modulus for two composites has been achieved, especially for the Mg-Al9Zn/15SiC_p composite in which yield strength and elastic modulus increase 112 and 33%, respectively, over the unreinforced alloy, and increase 24 and 21%, respectively, for the Mg-Zn5Zr/15SiC_p composite. The strain-hardening behaviors of the two composites and their matrix alloys were analyzed based on the microstructure characteristics of the materials.