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对沥青混凝土的切削过程采用离散元软件PFC2D进行动态仿真,对沥青混凝土内部的各作用力用接触粘结模型进行模拟,然后通过计算和分析建立试验参数、模型参数及模型微观参数之间的联系,再通过单轴压缩试验校正模型参数。在不同的切削前角γ0、铣削速度vc、进给速度vf和切削深度th的铣削条件下,采用单因素法和正交试验的方法对刀具的受力进行研究,由正交表分析模拟结果得到刀具前角γ0为+5°、切削速度vc为15 m/min、进给速度vf为1.32 m/min和铣削深度th为20 mm时为最优铣削条件,此时铣刀受到的铣削力相对较小。 相似文献
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基于DEFORM 2D/3D软件,通过硬质合金平头倒角立铣刀进行高速铣削AISI4340合金钢的仿真实验,在主轴转速1270r/min、进给速度104m/min、切削深度0.1mm的参数下,利用刀具的几何磨损模型和仿真模型模拟了不同刀具磨损类型对切削力与切削热的影响以及刀具二次磨损的主要位置。研究发现,刃口钝化对切削力的影响最大,其次为前后刀面磨损、后刀面磨损和前刀面磨损;后刀面磨损对切削热影响最大,其次为前后刀面磨损、刃口钝化和前刀面磨损。本研究促进了刀具的结构设计的发展和加工工艺的更优选择。 相似文献
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为了进一步认识切削过程对温度的影响,应用Deform仿真平台,对切削参数对切削力和切削温度的影响展开仿真分析。先通过UG软件构建刀具,再将其导入ABAQUS内完成建模过程。仿真结果得到,铣削加工切削温度在刀面处获得最高的温度,此位置摩擦受热最大。在0.01~0.05mm的切削深度范围内工件形成的最高温度。随着进给速度逐渐增大,切削最高温度表现出先增加后减小的变化规律,最大值发生在进给速度20mm/min时。 相似文献
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韩现龙 《机械制造与自动化》2021,50(2):67-69
为了进一步认识切削过程对温度的影响,应用Deform仿真平台,对切削参数对切削力和切削温度的影响展开仿真分析.通过UG软件构建刀具,将其导入ABAQUS内完成建模过程.仿真结果得到:微铣削加工切削温度在刀面处获得最高的温度,此位置摩擦受热最大.在0.01 ~ 0.05 mm的切削深度范围内工件形成最高温度,随着主轴转速逐渐增大,切削最高温度表现出单调增加的变化规律.随着进给速度逐渐增大,切削最高温度表现出先增加后减小的变化规律,最大值发生在进给速度为20 mm/min时. 相似文献
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基于正交试验和极差分析的方法,以工件表面粗糙度Ra值为评判指标,研究了TC4钛合金粗加工切削参数,并通过单因素实验法进一步优选了其精加工切削参数,同时对相同切削参数下涂层和无涂层硬质合金刀具的磨损情况进行了分析。研究表明:TC4钛合金粗加工最优切削参数为:V_c=60m/min、a_p=0.4mm、f=0.1mm/r;TC4钛合金精加工最优切削参数为:V_c=60m/min、a_p=0.2mm、f=0.1mm/r;由于UE6020涂层硬质合金刀具的涂层中含有Ti C,其与工件中的Ti元素亲和扩散,致使UE6020涂层刀具的耐用度低于US735刀具。 相似文献
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为研究氮硅涂层陶瓷刀具切削性能及磨损机理,采用物理气相沉积(PVD)工艺分别在氮化硅刀具表面沉积TiAlN和CrAlN涂层,利用切削灰铸铁HT200实验对刀具寿命和磨损机理进行了系统研究,探讨不同切削深度、进给率、切削速度下刀具的磨损情况.着重关注陶瓷涂层车削铸铁的最佳切削速度,分析了不同切削速度下刀具的切削性能.结果表明:TiAlN和CrAlN涂层刀具能有效提高刀具硬度,三种刀具切削灰铸铁的磨损机理无明显区别,磨损机制主要是磨粒磨损;随着切削速度的增大(Vc=250 m/min~450 m/min),氮化硅涂层陶瓷刀具的切削寿命均迅速减少,能够为氮化硅涂层陶瓷刀具的研发提供理论指导. 相似文献
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针对金属材料在切削加工时断屑不及时而影响加工效率、破坏工件已加工表面完整性、降低刀具的使用寿命等问题,基于槽型刀具备改善刀具切削性能的优势,以优化车刀三维复杂槽型为目的,分析断屑机理及槽型设计准则,基于数学模型对槽型进行优化设计,并以切削力及切削温度作为评价指标进行三维复杂槽型车刀切削高温合金的有限元切削仿真分析。仿真优化槽型后的车刀车削力及车削温度均小于未优化的槽型车刀,表明槽型优化有效改善了车刀的切削性能,证明槽型优化的可靠性及准确性。优化槽型后的切削参数优选为:v_c=25m/min,f_z=0.2mm/r,a_p=1.6mm。 相似文献
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《制造技术与机床》2020,(6)
为了实现对半开式叶轮轮缘面盖盘焊接坡口的加工去除,开展了机器人自动加工坡口的实验研究。利用自行搭建的机器人自动加工系统,以圆柱形旋转锉刀作为加工工具,对轮缘面盖盘坡口进行加工,并建立材料去除模型。利用Matlab软件对材料去除率理论方程进行仿真,分析各切削参数对材料去除率的影响规律。通过单因素实验验证了理论分析的正确性,基于正交试验确立了最佳切削参数组合。结果表明,该系统可以完全替代人工操作实现自动化加工,加工质量稳定,效率高;在一定范围内,材料去除率与进给速度、刀具转速、径向切削深度和切削宽度成正比,且径向切削深度对其影响较大,切削宽度和进给速度的影响次之,刀具转速对其影响最小。 相似文献
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基于有限元软件Deform-3D,建立弧齿锥齿轮小轮感应加热的电磁-热耦合数值模型,采用正交实验法对影响弧齿锥齿轮小轮"突耳"缺陷的初轧温度、摩擦因数、模具进给速度和轮坯转速关键工艺参数进行优化。选出最优工艺参数组合为:初轧温度950℃,摩擦因数0. 1,进给速度0. 2 mm/s,轮坯转速30 r/min。优化后,当滚轧成形过程进给3 mm时,突耳高度比例为20. 33%,对最优参数组合进行数值模拟验证,结果良好,为进一步的弧齿锥齿轮小轮滚轧成形实验开展提供了参考。 相似文献