利用余热回收氨

<正>碳铵厂有稀氨水流失,又有余热可利用。本文通过改进碳化、脱硫和三气回收系统之间的稀氨水流程,使原料气净氨用软水降为吨氨4m~3。所得3.7滴度稀氨水,1.5m~3用于置换脱硫系统15滴度的再生氨水;其余2.5m~3经三气回收系统增浓后,取1.2m~3作为碳化的唯一水源。制成30滴度无硫氨水,供二次脱硫用:剩下的1.3m~3,连同脱硫系统置换液,送蒸馏回收系统,利用造气炉和锅炉余热,蒸馏制成180滴度浓氨水,折纯氨不少于35.2公斤/吨氨,外加上述流程改进带来的收益,全局氨利用率可提高5％以上。     

弛放气等压回收制取浓氨水

一、概述: 我厂原液氨贮罐弛放气中的氨采用常压回收,制得6～8滴度的稀氨水供脱硫工段使用。81年冬季测定常压回收氨回收率仅为30％。随着生产的发展和活性炭脱硫工艺在我厂的利用,稀氨水已明显过剩,仅碳化和铜洗岗位回收的稀氨水就足以满足脱硫岗位和吸氨无硫氨水用氨需要。84年6月我厂因地制宜利用技术改造换下的合格旧设备,采用等压和常压相结合的方法,回收贮罐驰放气中的氨,经一个多月来的生产实践证明,此法操作简     

稀氨水软化法软化工业用水

<正> 一、问题的提出我厂于80年在脱硫工段采用了空塔喷射氨水脱硫工艺。脱硫塔直径为φ1,300、H=12,400,内装四层喷咀:由上而下,第一层装1只,方向朝下;第二、三层各装6只,六等分园,方向朝塔中心;第四层装1只喷咀,方向朝上。每层进氨水盘管为φ57;泵出口总管为φ108。脱硫泵从脱硫稀氨水槽将氨水抽出,沿管道经喷咀喷入塔中,吸收半水煤气中的 H_2S     

旋流板塔及喷射氧化(再生槽)在氨水液相催化法脱硫中的应用

一、概述宜山氮肥厂系5000吨/年合成氨厂,采用固定层白煤造气,常压变换,6kg/cm~2碳化,150kg/cm~2铜洗,320kg/cm~2合成氨工艺流程,1969年10月份正式投产。脱硫系统原设计为氨水中和法,脱硫装置为φ1500×11300m/m填料塔一台,φ1800×12730活化塔一台,此系统对于造气用区外优质白煤尚可维持生产。随着小合成氨工     

活性炭用于天然气为原料的合成氨厂脱硫

一、前言目前,用天然气作原料的小型合成氨厂,如何解决好脱硫问题,是一项重要的课题,也是生产中的突出问题。新都氮肥厂以前采用稀氨水中和法脱硫,虽能把天然气中硫含量降至≦5毫克/米~3,但工艺管线复杂,操作困难,能源上不合算,加之,碳化工段提供的稀氨水浓度波动大,脱硫效率不稳定。郑州大学在河南长葛县八七活性炭厂研制的新型87-5#廉价活性炭应用于煤焦为原料的合成氨厂脱硫,可使半水煤气中H_2S含量降到10ppm以下,脱硫效率达90％以上,     

BMC、B_(106)触媒混装使用

我厂现生产能力为年产七千吨合成氨。采用石灰碳化煤球制气,半水煤气中H_2S含量为0.8～1.7克/标米~3。以前我厂均使用B_(104)、B_(106)触媒。B_(104)触媒活性温度高、蒸汽耗量大;B_(106)触媒抗毒性能差,我厂的脱硫效果又不理想(我厂用碳化清洗塔排放的稀氨水脱硫,由于管线长,水质又不好,稀氨水管道经常堵     

列管式冷却器在氨平衡中的应用

<正> 碳化生产在维持氨平衡时,往往希望氨要稍微过剩一点,多了则不利。我厂由于碳化氨水过剩,有时不得不排放,不但造成浪费,还污染了环境。产生氨水过剩的原因,是送碳化的变换气中的CO_2含量较低而造成的。     

稀氨水分级浓缩工艺

我厂为年产一万五千吨小型合成氨厂。1984年底厂设备大修后,MSQ脱硫工艺投入生产,原用作脱硫的稀氨水不再向外排放,进行分级浓缩回收;同时杜绝了环境污染。我厂利用原16公斤/厘米~2等级的变换热交换器外壳,自制了φ800×16,H7700稀氨水浓缩塔和净氨清洗塔。根据我厂实测,日产合成氨50吨,稀氨水浓缩塔压力2.0～2.5公斤/厘米~2,每小时回收合成放空气和弛放气中氨能制得1.2～1.4米~380滴度氨水,折算200滴度浓氨水,日回收量11.52米~3 由于制浓氨水过程中,利用分离结晶后的     

加压改良“ADA”法脱硫

室鸡氮肥厂是年产四万五千吨合成氨规模加工成碳酸氢铵的化肥厂。投产以来,先后采用改良砷碱法、氨水中和法脱硫,运转不正常,造成变换系统腐蚀严重,变换触媒更换较勤,碳化母液中硫化氢大量积累,碳化尾气中硫化氢含量偏高,使铜洗铜耗增高,影响铜塔带液。为降低碳化尾气中硫化氢的含量,需常更换碳化母液,结果又造成全厂氨的不平衡。     

小氮肥厂碳化系统加铁

以高硫煤(如阳泉煤)为原料生产碳铵的小氮肥厂,半水煤气经过变换后,有机硫转化为H_2S,使变换气中H_2S含量大幅度增高,导致碳化原料气中H_2S含量超过工艺指标,铜液总铜下降,合成触媒中毒而寿命缩短。针对这些问题,我们采用在碳化系统加硫酸亚铁的方式,加强碳化系统的脱硫作用,通过几年的生产实践考核,效果十分明显。 1 加铁原理碳化主系统中各塔实际都起着氨水脱硫的作用,氨水中硫容量的大小关系到碳化工段脱硫效率的高低,不断向碳化氨水系统添加硫酸亚铁,生成的难溶性Fe_2S_3不断随化肥被分离出来,因     

直流氨水脱硫“氨耗”计算及讨论

所谓直流氨水脱硫是指稀氨水脱硫后一次排放,不循环或再生。实践表明,直流氨水脱硫具有脱硫效果好、液气比小、动力消耗低的优点(见表一)。尤其是低滴度稀氨     

废氨水回收

洞庭氮肥厂合成弛放气是经氨水站吸氨后送预脱硫加氢用,为保证去预脱硫的气体中氨含量在允许范围内,吸氨塔必须喷淋充足的水量,因此吸氨塔出口氨水浓度只有3～5％,直接排放地沟,不仅污染环境,而且造成浪费。每年约排放780吨NH_3,损失30多万元。现将稀氨水引到尿素车间稀氨水贮槽(701-F),送尿素解吸塔(701-E)加以回收(解吸塔经改造后,能力有提高)。 701-F原有一根φ89×4.5的不锈钢排放管直通废氨水贮槽(供尿素车间停车时排放贮存稀氨水之用),此管恰好经氨水站附近,利     

合成氨厂稀氨水的综合回收

乐亭县化工总厂合成氨生产能力为３万ｔ／ａ。过去,稀氨水回收利用率很低,既造成稀氨水的极大浪费,又污染环境。１９９６年４月,我厂投资２８万元对碳化工段氨回收系统和合成二气氨回收系统及铜洗再生气净氨系统进行了综合改造。提高了稀氨水回收率,使整个合成氨生产...     

对吸氨稀氨水加入方式的改进

<正> 在小氮肥厂吸氨系统中,传统的稀氨水加入吸氨系统是将稀氨水直接加入吸氨泵,即使考虑稀氨水增浓,不外乎洗涤碳化尾气中的含氨和合成弛放气中的氨。然而忽略了回收母液槽的沉降结晶,大部分厂家利用大修时间,将这部份结晶挖出来,当次品出售。本文介绍如何使母液槽无沉降结晶,同时取消晶液罐、晶液泵,达到一举两得之效果。     

无硫氨水二次脱硫

半水煤气经过一次脱硫后,气体中还有未被脱净的H_2S,煤气中含有的有机硫(CS_2、COS等)则不易被一般的湿法脱硫所除去。变换过程中,在高温、催化剂的作用下大部分有机硫被转变为H_2S。因此,变换气中的H_2S含量会增高,有时,变换气中H_2含量还高于半水煤气中H_2S含量。含有大量H_2S的变换气进入碳化系统后,虽然能够被氨水脱除一部分H_2S,但是脱硫效率是不高的。因为氨水中含有硫,其含硫量越高,则氨水之上的气相中H_2S的平衡分压就越大,所以吸收H_2S的效率就越差。如果含有大量H_2S的原料气进入精炼系统,势必给钢洗操作带来严重危害,并大大增加铜耗。因此,用吸收H_2S能力很强的无硫氨水在碳化后进行二次脱硫,具有重要意义。它既能脱除原料气中的H_2S,稳定铜洗操作,降低铜耗,又不损失CO_2,有利于碳化工段CO_2的平衡。     

利用脱碳高闪气生产碳酸氢铵

0前言山东奥宝化工集团有限公司现生产能力为液氨80kt/a、液态CO230kt/a和工业氨水20kt/a,采用的主要工艺流程为PDS半水煤气脱硫、中低低变换、NHD脱碳和传统的铜洗工艺。在液氨生产过程中,氨水过剩。铜洗稀氨水回收量为每天约12m3,年回收量约为4000m3,由于回收的稀氨水滴度低,     

碘量法分析脱硫液中对苯二酚含量

一、引言目前用高硫煤为原料的小氮肥厂中,以对苯二酚为催化剂的稀氨水脱硫(俗称液相催化法)使用最普遍。在脱硫塔中,半水煤气中的硫化氢被稀氨水吸收,生成NH_4HS: NH_4OH+H_2S(?)NH_4HS+H_2O然后脱硫液送往再生塔中,鼓入压缩空气,在     

静电除焦油器—稀氨水塔—多床并联活性炭法脱硫

该厂脱硫系统采用静电除焦油——稀氨水塔——多床并联活性炭法脱碳工艺,投运后效益显著,H_2S含量可稳定在0.07g/Nm~3以下。本文时其脱硫装置进行了介绍;对运行情况进行了描述;对经济效益作了对比;还摆出了存在问题及改进措施。     

提高脱硫效率的三项措施

我厂采用氨水液相催化氧化法脱硫、自吸空气喷射再生工电。使用的催化剂是 MSQ,氨水滴度、温度、气液比均在指标范围以内,催化剂用量用法是按照生产厂家使用说明投放。系统补充氨水来源是铜洗的回收氨水和碳化工段综合塔回收段氨水。1988年11月至1989年6月,我厂半水煤气中 H_2S 含量为1.8克/标米~3,有时高达5克/标米~3以上。经脱硫后半水煤气的 H_2S 含量0.3～0.8克/标米~3,脱硫后硫化氢     

喷旋塔脱高硫效果显著

一、工艺流程我厂半水煤气中 H_2S 含量在10～16克/标米~3。原采用喷-湍-湍系统脱高硫(其中φ500×5000喷射塔一台、φ500×7000湍动塔两台),以氨水液相催化法脱硫,配备高塔再生装置。现采用喷旋流程其主要设备规格如表1所示。