小型低浓度炼铜烟气制硫酸装置的设计特点及试生产简况

本文简述了一套25t/d低浓度火法炼铜烟气制硫酸装置的设计特点及试生产一年来的主要情况。烟气平均含SO_23％～4％,含CO1％～2％。设计中采用了将烟气冷冻的方法,以解决制酸系统的水平衡问题,使之能全部生产98％成品酸;又采用了加强转化保温,增加换热器面积和催化剂用量尊方法,使装置能保持自热平衡。     

采用泡沫塔—复喷复挡两段氨酸法吸收硫酸生产中尾气,控制二氧化硫烟害

<正> 我厂硫酸车间由三个制酸系统组成,即硫铁矿焙烧烟气制酸系统,硫磺焚烧烟气制酸系统,冶炼烟气(株洲冶炼厂送来)制酸系统,总设计能力为年产硫酸32万吨。制酸混合尾气总量为13万标米~3/小时,含SO_20.2～0.5％。为减轻环境污染,我厂于1977年建成两套采用一段氨酸法吸收制酸尾气的装置,并将吸收的二氧     

高浓冶炼烟气用三转三吸方法制酸的合理性

富氧熔炼已成为当今有色冶金技术的发展方向,高浓度SO_2冶炼烟气的合理利用是国内外正在开发的课题,经济和环保因素推动着该方面技术的发展。笔者提出了“高浓二氧化硫气三转三吸硫酸生产方法”专利技术(专利申请号:95111082.9),本文论述其技术、经济理论基础。以国外1991年建成的某铜冶炼烟气制酸装置作为参比对象,对高浓冶炼烟气SO_2浓度分别稀释至20％采用三转三吸和稀释至12％采用两转两吸方法两者主要的技术、经济问题进行理论论证,结果表明:采用三转三吸方法制酸,技术可靠,经济效益显著,SO_2转化率大于99.94％,排放尾气中SO_2浓度的期望值小于100cm~3/m~3。     

烧结烟气活性焦脱硫再生SO_2烟气制酸装置设计与优化

介绍了钢铁行业烧结机烟气活性焦脱硫技术的原理、工艺流程及技术特点。重点介绍了脱硫系统中再生SO_2烟气制酸装置的工艺路线和设备选择。针对再生SO_2烟气的特点,制酸装置净化工序采用三级洗涤、二级除雾流程;干吸工序采用"塔—槽—泵—器—塔"泵后冷却流程。活性焦脱硫脱硝技术可同时脱除多种污染物,脱硫后的再生SO_2气体可用于硫酸生产,实现硫资源循环利用。     

间歇冶炼工艺烟气制酸装置的设计

对间歇冶炼工艺烟气制酸装置的设计和操作进行了论述。为解决气体流量和SO_2浓度的波动问题,确保硫酸装置稳定运行,提出了各种解决方案,其中包括增设焚硫炉或预干燥塔、注入液体SO_2、采用一转一吸装置加尾气洗涤塔等。     

石墨管壳式换热器与板式换热器在急冷酸操作中的比较

与石墨管壳式换热器不同,板式换热器不会因循环稀酸泵或冷却水泵的压力波动而破裂。现代硫酸大多由湿气装置制取,凡SO_2气流中含有大量水分的生产装置均称为湿气装置。所谓湿气通常是废酸再生装置的气体,或是冶炼烟气制酸装置的气体。它们含有湿SO_2、一些固体颗粒和灰尘。因此,从燃烧炉或焙烧炉来SO_2的气体须在转化前进行净化。     

低浓度SO2烟气制酸工艺改进实践

介绍了一种新型双联换热低浓度SO_2烟气制酸工艺及装置的应用情况。采用两段式转化器使SO_2烟气经过两次转化,转化率可达95%以上;配套使用的双联换热装置,充分回收利用转化反应热以解决低浓度SO_2烟气制酸的热平衡问题。对φ(SO_2)在2.0%～3.3%的低浓度SO_2烟气制酸的适用性强,解决了常规烟气制酸工艺对φ(SO_2)低于4.0%的SO_2烟气无法有效转化的难题。该制酸工艺及装置具有转化效率高、设备投资少、运行费用低等优点,实现了低浓度SO_2烟气制酸工艺的技术突破。     

1200kt/a冶炼烟气制酸系统设计与运行总结

介绍了中原黄金1 200 kt/a冶炼烟气制酸的工艺流程与主要设备技术参数。总结并分析了冶炼烟气制酸装置的运行情况。装置采用孟莫克公司先进生产技术,高浓度预转化+"3+2"二转二吸与低温位热回收技术,提高了装置的转化率与热回收率,主要设备采用行内优秀产品,确保了制酸生产的开车率、硫利用率、尾气SO_2达标排放。     

金精矿浆式进料焙烧制酸试生产总结

介绍了250t/d的金精矿制硫酸装置的工艺流程、主要设备和技术经济指标。该装置采用含水30％～35％的金精矿浆在沸腾炉内进行酸化焙烧,烧渣送去湿法提炼Au、Ag、Cu等贵金属,含SO_2≥10％的烟气以湿法净化、两转两吸工艺制酸。由于采取浆式进料,省去了金精矿的干燥,减少了有价金属损失,避免了环境污染。装置投运后,转化率≥99.5％,总吸收率≥99.95％,尾气SO_2排放浓度<500ppm。     

沸腾床钒催化剂进展概况

介绍硫酸生产中高气浓SO_2转化、特别是冶炼烟气干法净化制酸中采用沸腾床钒催化剂的优越性和工业规模试用所取得的良好效果。通过剖析,认为发展前景广阔。     

祥光铜业烟气制酸高浓度SO_2转化技术运行实践

介绍了祥光铜业采用高浓度SO_2转化工艺处理φ(SO_2) 6%～18%的冶炼烟气的生产装置运行情况。该制酸装置利用高温循环风机将含SO3烟气返回转化器一段,抑制一段转化反应;转化器五段使用含铯催化剂,保证低浓度SO_2气体有效转化。在烟气φ(SO_2) 6%～18%时,SO_2总转化率达到99. 96%,排放气体ρ(SO_2)≤200 mg/m~3。高浓度SO_2转化工艺在高效、环保、能耗等方面有着较大的优势,是烟气制酸领域的一大技术进步。     

2005年全国硫酸生产情况

介绍2005年全国磷肥、硫酸生产情况。磷肥产量(以P_2O_5计)11 250 kt,其中高浓度磷肥6 780 kt(磷酸二铵2 330 kt、磷酸一铵2 550 kt、NPK复合肥1 350 kt),低浓度普钙、钙镁磷肥4 470 kt。硫酸产量(以H_2SO_5计) 46 250 kt,其中硫磺制酸19740 kt、冶炼烟气制酸产量9 810 kt、硫铁矿制酸产量16 120 kt、其它制酸产量580 kt。 2005年全国硫酸表观消费量48 180 kt,化肥用酸量占69．3％,非化肥用酸占表观消费量30．7％。根据磷肥的生产情况,预计2006年硫酸产量可超过53 000 kt。     

低温余热回收技术在锌冶炼烟气制酸装置的实践应用

介绍了173 kt/a锌冶炼烟气制酸装置配套低温位余热回收工艺原理、生产工艺和主要设备。利用低温余热回收技术回收锌冶炼烟气制酸系统富余热能,1 t硫酸[以w(H_2SO_4) 100%计]产生蒸汽0.42～0.45 t。低温位余热回收在锌冶炼烟气制酸装置中的应用,提高了热能利用率,降低了生产成本,提升企业经济效益,增强企业竞争实力,为同行业装置提供借鉴作用。     

贵溪冶炼厂硫酸工艺设计上的一些特点

贵溪冶炼厂第一期工程硫酸车间是由日本设计并提供全套设备的大型冶炼烟气制酸装置。其中制酸部分(净化、干吸、转化)由住友化学工程公司设计,废酸处理部分由住友金属矿山公司设计。系统设计能力为年产浓硫酸36.7万吨(折100％H_2SO_4),日处理净化系统废稀酸180米~3。     

硫铁矿制酸装置生产优质液体SO_3联产发烟硫酸及精制硫酸

阐述用硫铁矿制酸装置生产液体SO_3联产w(H_2SO_4)115%的发烟硫酸及精制硫酸的产品方案设计、生产工艺过程以及在生产过程中遇到的问题及其解决办法。在硫铁矿制酸装置上成功生产3种产品,使产品售价平均达800元/t以上,大大提高了硫酸企业的市场竞争力。     

对热浓酸净化流程有关酸雾问题的讨论

化工技术资料硫酸专业分册一九六四年第5号刊载了“湿法炼铜烟气直接制酸试验”一文,介绍了采用热浓酸洗涤含SO_22％—4％的炼铜烟气的生产流程,据该文报道的技术指标如下:     

1600kt/a高浓度冶炼烟气制酸装置节能实践

正广西金川有色金属有限公司(以下简称金川有色)采用闪速炉熔炼-闪速炉吹炼-阳极炉精炼-电解精炼工艺生产阴极铜,设计阴极铜产能400kt/a,配套冶炼烟气制酸装置1600kt/a。金川有色1600kt/a硫酸装置是我国目前技术装备水平较高的系统之一,集中采用了孟莫克公司预转化工艺、低温热回收HRS工艺及离子液循环脱硫工艺等新技术[1]。该装置处理高浓度SO_2烟气制酸,采用高效节能技术     

高浓度SO_2转化技术生产实践

介绍了铜冶炼烟气制酸装置采用的高浓度SO_2转化技术生产实践。通过持续改进,转化烟气φ(SO_2)为15%~16%时,转化率在99.92%以上,二吸塔尾气排放φ(SO_2)在0.014%以下,并成功摸索出烟气φ(SO_2)达17%以上的生产控制参数。装置已投入稳定运行5年多时间,电耗为68 k Wh/t。     

40kt/a硫铁矿制酸装置改造成硫磺制酸装置

分析了两转两吸制醋工艺的40kt/a硫铁矿制酸装置改造成硫磺制酸装置的规模、工艺技术方案、设备利用方式以及改造所需的投资。建议采用“3+2”五段转化、98％H_2SO_4的硫酸干燥技术,改造后的硫磺制酸装置规模在80～100kt/a较佳。     

《硫酸工业》2004年总索引（第1～6期）

题目作者期页 综合硫酸装置设计工具的进步一一从计算尺到动力学模拟(英)黄金冶炼厂烟气制酸装置的生产实践与改造铅锌烧结烟气制酸装置的技术改造云铜公司硫酸系统的技术改造4Ok“a硫酸系统的挖潜改造云南省高浓度磷复肥与硫酸工业的现状与发展超纯硫酸的生产与应用现状WSA硫酸系统熔盐的配制与应用高浓度发烟硫酸的生产与储存230k以a烟气制酸系统的运行及改造情况关于我国硫酸行业发展的几点建议400k口a硫磺制酸装置化工投料试车总结株冶低浓度烟气制酸技术及生产实践金昌冶炼厂硫酸新系统建设方案探讨40k口a硫铁矿制酸装置的扩建设计4O…