基于ADAMS的船用起重机金属结构动力学仿真

利用UG、ADAMS软件平台,对100t船用起重机金属结构建立整机的三维虚拟样机,并对其进行多刚体系统动力学仿真分析,实现了对该船用起重机在各工况下作业过程的动力学仿真,提取仿真输出参数和结果,为金属结构的设计及优化提供了理论依据。     

浅析起重机关键结构件拼点模式现状及发展

正国内起重机行业经过几年的跨越式黄金期发展,其生产产量、产值、资产总量虽已达到相当规模,但其产品的生产质量、结构件的可靠性、一致性仍与国际同行业顶尖水平尚存在差距,整体制造及工艺装备保证水平也存在明显差距。为了响应中国提出的"制造2025"的发展战略,各起重机公司正在实施质量第一、产品可靠的新发展思路。本文在分析起重机关键结构件的生产模式尤其是拼点的质量保证的基础上,对后期的发展趋势进行了预测。关键结构件拼点模式现状     

基于Amesim对起重机二次控制主动波浪补偿系统仿真

基于实际需求,对起重机二次控制主动波浪补偿系统进行了仿真。基于一型起重机,对其二次控制主动波浪补偿系统的分析、计算和设计,应用仿真软件Amesim建立起重机各子系统的数学模型,对各子系统进行仿真分析和优化选型,确认其液压系统元件参数。应用仿真软件Amesim建立整机仿真模型并进行仿真研究,使其在4级的作业海况下,满足升沉方向补偿精度达到95%,为起重机二次控制系统的液压元器件选型提供理论依据,也为起重机系统设计及应用提供依据。该研究得出的起重机补偿技术能补偿风浪、洋流等复杂海洋环境成的升沉方向上的运动,保证海上补给和精密设备吊装的安全性。     

基于刚柔耦合模型的强夯机动力学分析

履带式强夯机工作级别高,工作环境恶劣,在突然释放夯锤时,整机受到强大冲击.在ADAMS动力学仿真环境下联合Pro/E和ANSYS软件建立400 t·m强夯机整机的刚柔耦合模型,对其突然卸载工况进行仿真分析,研究卸载过程中结构件的振动响应、整机的稳定性,对柔性体的动态应力及整机动态响应参数进行分析,为整机的疲劳寿命分析及部件的设计改进与优化提供载荷谱数据.     

浅析建筑用塔式起重机静态刚度与稳定性

文章针对目前建筑用塔式起重机钢结构安全状况与设计时塔身结构静态刚度的主要控制方法,就塔式起重机设计时结构件轻量化发展对整机结构件的稳定性进行了分析。     

浅析桁架臂起重机臂头质量控制

桁架臂作为履带起重机的主要承载结构件,决定着整机的安全,其可靠性受到越来越广泛的关注。臂头作为关键零部件之一,结构较复杂,对其各个生产环节进行合理的优化,可以有效地提高生产质量,进一步提高产品的可靠性。     

基于RFID的汽车总装物料配送过程的Petri网建模与仿真

分析准时化生产环境下汽车制造企业总装现场物料配送过程.将射频识别技术融入准时化生产管理模式,研究了基于射频识别技术且与装配流程协同运作的总装现场物料配送过程.用赋时着色Petri网对该过程建立模型并进行仿真分析,所获得的结果可为描述与分析基于射频识别技术的汽车总装现场物流配送过程提供一定的参考和依据.     

龙门起重机下横梁加工误差及精度的控制方法

由于目前龙门起重机主结构基本上采用焊接连接,故了解与掌握龙门起重机焊接结构件的加工特点,丰富制造经验,对提高产品质量降低制造成本至关重要。本文将针对龙门起重机下横梁结构件的加工误差及精度控制的方法进行相关分析。     

起重机大型金属结构件智能化制造系统

主梁作为桥门式起重机制造工序中的大型金属结构件,在转场、吊运、喷涂、涂装的质量检验方式等环节,大多是通过人工作业完成,存在效率低、安全性差、自动化和数字化程度较低等问题。随着制作工艺流程以及智能化制造的变革,大型金属结构件转场、吊运、喷涂、涂装的质量检验等传统人工作业方式已不适应发展需求,实现大型金属结构件智能化制造已成为各企业的迫切需求。文中研发了一种起重机金属结构件智能化制造系统,对大型金属结构件在转场、喷涂工段的智能化实现提出相应的解决方案,对大型金属结构件实现智能化的制造具有借鉴作用。     

龙门起重机结构动态优化设计

鉴于当前起重机静态设计与分步计算法的局限性,提出基于ANSYS软件的龙门起重机结构动态优化设计。以龙门起重机整体结构为研究对象,以整机总重量为动态优化设计的目标,以强度、刚度和动位移等作为约束条件,通过灵敏度分析以及系统的瞬态动力学分析,建立龙门起重机整机结构动态优化的数学模型,应用有限元分析软件ANSYS中的APDL参数化分析技术对该龙门起重机进行动态优化设计。设计结果表明在满足约束条件下,可减轻整机结构的重量约9.57%,降低了制造成本。     

1300 t桥式起重机主小车、吊具梁试验研究

起重机的安全平稳的工作运行直接影响到起重机的经济效益,为了减少突发性安全事故和故障率,文中以单钩起重量最大的1300 t桥式起重机为研究对象,对其进行载荷试验,测试分析桥式起重机主要结构件的应力变形、整机性能参数,以及桥式起重机规定的试验内容.     

五轴联动加工中心动力学建模及质量匹配优化

为了解五轴联动加工中心结构件质量对整机性能的影响规律,结合集中参数法和子结构综合法建立整机动力学模型.依据五轴联动加工中心拓扑结构特点,基于子结构综合思想,将其分为两个拓扑子链并分别开展影响规律分析;基于结构件间的质量关系,提出了机床质量匹配度的评价指标?结构件质量比(RT).通过分别对刀具链和工件链中结构件质量进行匹配优化,获得整机的质量匹配优化方案,并基于有限元仿真软件对优化结果进行验证.结果显示,通过该优化方法,整机质量减轻10.3％,整机首阶固有频率提高3.9％.     

岸边集装箱起重机的防风方案设计与研究

岸边集装箱起重机体积、质量较大且主要作业地点位于岸线边上,在使用和制造过程中存在各种防风问题。文中针对岸边集装箱起重机在总装过程中的防风方案进行设计与研究,基于现场码头环境和总装作业过程中可能出现的问题提出防风方案和改进措施。     

航天器大型化构件数字化工厂仿真建模方法

面向航天器结构件生产线的布局优化,提出了针对生产线布局和物流路径的优化方法,并建立了离散系统仿真建模的一般性方法。采用CAD软件和3维物流仿真软件对航天器结构件制造系统进行物流和工艺流程进行建模和仿真。该方法有助于制造型企业设计新生产线布局和进行原有布局的优化。     

岸边集装箱起重机大车机构疲劳分析

以岸边集装箱起重机大车机构平衡梁腹板为研究对象,针对水平侧向载荷和垂直载荷共同作用下出现裂纹的情况,设计了与腹板相适应的试件,并建立对应的腹板三维模型,经网格划分和参数设置后对其疲劳寿命进行仿真分析,所得的仿真结果,为改进腹板制造及安装工艺、提升大车行走机构和整机寿命奠定了基础。     

基于Hypercrash的门式起重机吊物碰撞刚性支腿仿真分析

以某工厂300t-43m型号的造船门式起重机为研究对象,应用碰撞仿真有限元分析软件Hypercrash对造船门式起重机吊物碰撞刚性支腿过程进行数值模拟,得到造船门式起重机在大变形碰撞时整机和局部构件变形模式,同时分析了碰撞过程中各部位的应力、整机的能量、吊物速度及上小车加速度的变化情况。仿真结果表明仿真试验结果符合实际情况,对小车载重物碰撞刚性支腿过程的积极探索和详细分析,为造船门式起重机碰撞安全性的研究提供了理论依据和数据支持。     

大型港口机械整机滚装运输应注意的事项

大型港口机械采用整机滚装运输,可使大量的总装工作在制造单位的总装码头完成,总装条件相对较好,能加快总装速度,易于保证其总装后的质量,改变了以往将部件运往用户,在用户码头现场总装的状况。对用户来说,可以缩短在现场的安装调试时间,使设备运到后可很快投入生产使用,并且不必长时间占用码头作为总装场地,用户也不必准备总装用的大型起重设备。因此,大型港口机械整机滚装运输已被不少用户认可,甚至把滚装运输作为签订大型港口机械制造合同的必要条件。1　滚装运输工艺由于庞大笨重的整机装运困难,尤其是海上运输的风险性更大,是一种特殊…     

基于UG的传动机构有限元分析方法研究

为了简化有限元分析边界条件设置并增加其准确性，提高分析结果的可靠性，以某型号伺服压力机传动机构为例，研究了利用UG高级仿真模块进行整机结构件受力分析的方法和步骤，探讨了分析的关键问题和注意事项。结果表明，采用整机进行传动机构结构件受力有限元分析，边界条件设置简单、准确，载荷加载方便，结构件之间载荷传递和相互约束由系统完成，分析结果可靠性增加。采用UG高级仿真功能进行传动机构有限元分析的关键问题是传动机构边界约束的设定和结构件之间网格接触关系的设置。     

大型门座起重机回转平台加工工艺

对大型800 t门座起重机回转平台中的回转减速器装配用结合面的加工进行了工艺分析,并针对其装配时的精度要求进行了特性化设备的方案确定及设计计算;介绍了实际施工过程,探讨了大型结构件局部位置的加工方法,为大型结构件局部位置加工及特性化设备设计制造提供了一种新思路。     

一种起重机活动支腿流水线装配模式的应用

汽车起重机作业时,活动支腿结构对整机稳定性起到重要支撑作用。因结构形式独特,不同产品结构及布置形式差异较大,使得传统台架式支腿组件分装、总装模式还在广泛应用。基于分装过程中存在占用区域面积大、物料转运距离远、人员走动距离大,总装过程标准化作业水平低等不足点,结合流水线生产技术及控制系统原理,对活动支腿结构组件流水线生产方式进行分析研究。文中主要对流水线的系统组成、运行方式、工作特点及使用情况进行了说明和介绍。生产实践表明:该流水线具有产品覆盖范围广、操作安全可靠、自动化控制程度高等优点,同时还具备提升活动支腿组件外观质量及工作标准化的作用。