国外动态

一神轧制Ｈ型钢用的新型轧边机一般，Ｈ型钢采用由开坯轧机、万能粗轧机、轧边机以及万能精轧机组成的机组进行轧制。即将板坯、矩形坯或异型坯先用开坯轧机轧成要求的形状，然后用万能粗轧机和轧边机经数道次的中间轧制，最后用万能精轧机轧制１道，即得到Ｈ型钢。在上述轧制过程中，轧边机的轧辊只轧制各翼缘的端部，以限制翼缘展宽，对翼缘端部进行整形，而轧边辊的中央部分辊身不接触轧件的腹板部分，与腹板之间有１～３ｍｎ的间隙。因此，轧件的腹板部分在轧制过程中因沿轧制线上下方向移动而产生腹板偏中心现象。为了解决这一问题，日…     

H型钢万能轧制宽展分析

借助有限元分析软件MSC.SuperForm2004对H型钢万能轧制过程进行了模拟,着重讨论了万能轧制不同阶段轧件宽展在孔型中的变化规律.由模拟结果可知,万能孔型中轧件翼缘的端部不接触轧辊,变形主要靠变形渗透,变形量很小且变形渗透随道次的增加而明显.     

三辊行星轧机辊型的理论分析

本文通过对轧辊辊面上点的运动速度的分析,导出了三辊行星轧机的正常轧制条件及轧件不转条件,探讨了一种能保证轧件在变形区内不旋转的轧辊辊型的设计方法。     

三辊行星轧机辊型设计方法

本文给出一种根据预定轧件变形区形状及均整区长度来确定三辊行星轧辊辊型曲线的方法。为了改善轧制质量、消除轧件螺旋纹缺陷,减小轧件出口处的变形阻力以利轧制顺利进行,本文推荐轧件变形区采用幂函数曲线。本文还给出了轧辊与轧件接触的速度分折方法,以此为基础可导出最佳辊型的优化设计方法以及轧机的合理运动参数的确定方法。三辊行星轧机的结构十分紧凑,因而三个轧辊干涉与否是辊型设计中一个必须解决的问题。本文在彻底弄清轧辊之间以及轧辊与轧件之间的几何关系的基础上,提出了一种精确的切片干涉检查方法。上述三部分内容均已编写成可供实际使用的电算程序,程序可在Apple-Ⅱ或IBM机上使用。     

四辊轧机轴向串动的分析

在轧钢生产中,轧辊轴向串动是一个普遍现象。引起四辊轧机轧辊轴向串动原因有:轧辊不水平、压下量不等、轧辊车削螺旋刀痕、连轧机轧制线不在同一直线上、联接轴附件磨损严重、轧辊扁头及衬板磨损严重、轧辊有锥度、轧件咬入不正等。而轧辊轴线空间交叉是造成轧辊轴向串动的重要原因,对四辊轧机尤其明显,而在生产实践中往往被忽视。以下就四辊轧机因轧辊轴线空间交叉而产生轴向串动问题作一粗浅分析。     

某合金叶片冷辊轧有限元模拟分析

利用有限元分析软件模拟某合金叶片的冷辊轧成形过程。系统研究了摩擦因子与轧辊转速对叶片等效应力与展宽的影响规律,分析了金属的流动情况。利用UGNX6.0软件对冷辊轧模具进行建模;将轧辊定义为刚体,叶片定义为弹塑性材料,利用有限元软件中的显式动力分析模块实现叶片的冷辊轧成形过程模拟。研究结果表明:叶片表面最大等效应力随摩擦因子和辊速的增加而增大,但增大幅度有限;从叶根到叶尖,叶片的展宽逐渐增大,最后达到稳定值;叶片的展宽随辊速的增加先增大后减小,摩擦因子对其展宽的影响很小;模拟结果与叶片叶身处实际展宽的变化规律相符。     

椭圆截面轴类零件楔横轧成形关键技术研究

提出了用楔横轧工艺成形椭圆截面轴类零件的一种新工艺,推导了随转速比变化的模具辊形曲线,采用三维刚塑性有限元软件Deform-3D对成形过程进行了数值模拟.在轧制过程中,轧件在模具的作用下径向压缩、轴向延伸的同时椭圆轮廓在模具顶面辊形曲线的作用下,逐渐轧制成形;得到了在楔入段、展宽段变化稳定,精整段呈周期性跳动的轧辊与轧件转速比变化曲线,以及周期性波动的力能参数曲线.     

三辊行星轧制中轧辊与轧件接触区分布

三辊行星轧制中,轧辊轧件接触区的分布是轧制力和轧制功率计算的基础,是轧辊外轮廓设计的重要依据.研究结合了实际轧制过程中轧辊和轧件的运动特点,引入相应的约束条件,给出接触区分布的解析表达式;在给定轧制工艺参数下,数值分析计算出接触区具体的分布情况.该方法避开了轧辊轧件线接触的假设,可给出接触区分布情况.结果显示,该分布不...     

中间轴楔横轧成形工艺数值模拟优化及试验

楔横轧工艺是一种先进的金属成形工艺,广泛应用于成形汽车变速箱的各种阶梯轴。在成形大尺寸非对称的阶梯轴时,轧制力不平衡会导致轧制过程中轧件在水平方向窜动,台阶尺寸不稳定且出现折叠,严重时无法成形;同时,轧件在切线方向摆动量大,从而造成产品弯曲。为了解决轧件台阶尺寸不稳定及弯曲,选取一种典型的非对称阶梯轴,在断面缩减率未超过75%时,采用两次轧制,选用较为合理的成形角和展宽角,同时对料头进行限制,利用有限元模拟软件Deform模拟分析成形过程,并进行试验。结果表明:采用两次轧制能够有效平衡轧制力,保证轧件尺寸稳定;90°直角形状料头比螺旋状料头更能有效限制轧件切向摆动,防止轧件弯曲。     

小H型钢万能轧制咬入变形与轧制力的研究

采用数值模拟的方法研究了小H型钢的万能轧制咬入变形过程。模拟结果表明:在咬入阶段轧件头部的翼缘产生横向扩张,高度、宽度尺寸偏大,腹板中间薄、两边厚;同时,轧制力变化对轧辊产生冲击,立辊所承受冲击更严重。     

钢轨下腭轧疤缺陷形成机理研究

针对河北钢铁集团邯钢公司大型轧钢厂钢轨下腭轧疤缺陷问题,对缺陷形成机理进行了分析。结果表明,形成钢轨下腭轧疤缺陷的主要原因是轧件轨头和轨底部位金属量不均衡,在万能U₁EU₂轧机第1、第2道次轧制过程中轨头部位的延伸大于轨底部位,U₁E轧机第3道次轧出后轧件向轨底一侧偏斜且轨头部位前尖舌头较轨底部位长,咬入U₂轧机时轨头前尖撞击水平辊孔型下腭部位而导致辊面粘钢; 辊面粘结物粘结力较弱时,会形成咬入端非周期性下腭轧疤缺陷;辊面粘结物粘结力较强时,则形成周期性下腭轧疤缺陷。根据现场实际情况,提出了对轨形延伸孔轨底部位设计增加金属量约0.3%、轨形切深孔轨头部位设计减小金属量约0.1%、BD₁轧机帽形孔轧件高度设计减小约2%的治理方案,平衡了轨头、轨底部位的金属变形量,改进了万能U₁EU₂轧机各道次轧件前尖舌头形状,改善了咬入状态,彻底解决了钢轨下腭轧疤缺陷问题。     

港陆1 500 mm热轧短行程控制及其自学习

针对港陆1 500 mm热轧带钢粗轧头尾失宽现状,提出了采用三次曲线的短行程控制(SSC)的解决方案,并给出了三次曲线的求解方法。由于立辊在实际执行的时候会提前或者滞后,对此立辊执行情况开发了短行程自学习,根据轧后实测宽度数据对开口度进行自学习,二级短行程设定模型采用曲线平移的方法,根据一级跟踪偏差量对短行程曲线做出调整。现场应用表明：短行程及其自学习投入后能够将带钢头尾宽度差控制在3mm之内,金属收得率提高到97%以上。     

钢轨热打印商标精确定位自适应算法设计

因钢轨焊接后需采用推刀对焊缝处的瘤子进行推除,如果突出的轧制商标出现在距钢轨端部600 mm范围的推瘤区域内,则会导致推刀损坏和设备故障,这就要求生产钢轨时热打印商标要合理精确控制。目前各生产厂家均是以经验设定的方式来控制,由于影响热打印商标定位的因素众多,该方法不能准确定位、自适应能力差。为此,提出了一种精确控制100 m长钢轨热打印商标位置的自适应算法,其结合钢坯重量变化及成品轧件长度的波动情况,可以提前给出不同辊径下的商标控制位置,不需要任何人工参与。现场生产表明,采用自适应算法后,钢轨一端或两端部商标定位合格率能达到100%,减小了工人劳动强度,提高了生产效率。     

导轨副垂直/倾斜/俯仰静刚度高效高精同步测量装置及方法

针对目前滚动直线导轨副垂直、倾斜、俯仰静刚度测量效率和精度难以兼顾的现状,提出一种效率高且准确性高,一次操作就可测量出导轨副垂直、倾斜、俯仰3种静刚度的测量方法并设计了测量装置。该测量方法首先进行干扰项隔离,将垂直、倾斜静刚度的测量与俯仰静刚度隔离开,进而运用参数分离技术将加载力及导轨副变形量等效分解到垂直、倾斜、俯仰方向,实现3种静刚度的高效高精测量。结果表明:该装置及方法能够有效提高导轨副静刚度测量效率及精度,与现有成熟技术相比,效率提升81%,所测垂直、倾斜、俯仰静刚度精度分别提升5.1%、5.4%、6.6%,可为滚动直线导轨副静刚度测评效率的提升及其高刚性设计提供参考。     

棒材粗轧机组无孔型轧制技术的开发与应用

通过对无孔型轧制的工业试验和技术分析，得出无孔型轧制可在大间距轧机上实现，脱方控制的关键点是导卫控制和宽展控制，翻平宽展能使轧件产生圆弧钝角，避免了应力集中和裂纹，采用无孔型轧制具有可统一坯料、提高轧辊寿命2-4倍、降低能耗6％～7％等优点。     

轧机固定梁的机械加工

工作辊径向调整装置中的固定梁在加工中存在精度要求高,加工变形量大等问题。通过对工件的工艺流程和机械加工工艺进行合理的安排,优化生产工序,使加工工艺满足了设计要求,保证了产品质量和生产进度。     

辊式水平矫直60kg/m重轨断面应力应变分析

采用ANSYS/LS-DYNA软件模拟八辊复合矫直机水平矫直60kg/m重轨过程。重轨矫直过程中,纵向应力在轨头处最大,轨底处次之,轨腰中性轴处最小。轨头、轨底和轨腰处单元高度方向应力的变化规律与纵向应力一致。轨头和轨底高度方向应力不仅表现为压应力,还表现为拉应力;轨腰高度方向压应力最大,但没有达到屈服应力值。轨头和轨底处单元等效塑性应变均很小,其值分别为0.0548和0.0296;轨腰中性轴处单元等效塑性应变值为零。     

热镀铝锌板沟槽印缺陷成因分析及预防措施

针对攀钢生产热镀铝锌板存在沟槽印缺陷问题,分析了其原因是由于沉没辊耐镀液腐蚀性较差,沉没辊被镀液腐蚀导致沟槽间凸面中心结瘤,从而破坏了带钢表面状态,影响了镀层的正常结晶,使其锌花与正常区域存在一定的差异,宏观上则体现为沟槽印缺陷。为此,通过改进沉没辊质量和采用预熔锅、刮辊器,有效避免了沟槽印缺陷。     

中板轧制过程翘头影响因素模拟分析

针对中板轧制过程出现的翘头问题,分析研究了辊速差、辊径差、摩擦因数、轧件上下表面温差以及轧制线高度对翘头的影响规律,将出炉坯料上下表面温差控制在25 ℃以内,粗、精轧轧制线高度分别设置为-2 mm和+4~+6 mm,可有效地改善轧件翘头问题,提高生产效益。     

60TY1钢轨UF出钢扭转原因及控制措施研究

针对生产60TY1钢轨时UF轧机出钢扭转问题,采用仿真技术对扭转原因进行了分析,并提出和验证了相应解决措施。根据仿真结果,采用增加轧辊直径、增加轨头压下量和加长出口导卫长度等措施,成功解决了60TY1钢轨UF轧机出钢扭转问题,产品质量达到标准要求。