新型稠油电脱水器通过局级鉴定

1991年3月2日,辽河油田设计院研制的新型稠油电脱水器通过辽河石油管理局鉴定。新型稠油电脱水器的特点是,采取了强化原油预脱水的措施,使装置内的高强直流电场达到稳定;实现器外调节电极板间距,适应了稠油含水量变化幅度大的特点;在直流极板下方增设了接地电极,形成了预脱水的弱电场区,保证了上部高强电场的稳定;增设上层挡油板,改善油流分配状况;采用双列油流分配管和双列集水结构。     

新型稠油电脱水器的适用性研究

利用COMSOL Multiphasics软件建立电场数值模拟模型,选定1.5mm厚的绝缘层及10mm间距的平板电极作为实验绝缘电极,利用带有该绝缘电极的新型电脱水器对胜利油田陈庄稠油进行了试验研究,并和常规电脱水器及重力沉降进行了对比,发现新型电脱水器不仅克服了常规电脱易击穿、垮电场的致命缺点,同时和常规电脱相比,在相同加电时间内,脱水后油中含水率能够降至2%以下的合格外输标准。     

辽河油田稠油地面集输技术现状及攻关方向

由于辽河油田稠油品种繁多,物性较差,相对集输处理的难度较大。辽河油田以降低稠油粘度来解决稠油集输问题,通常采用的方法有:加热降粘、掺轻质油或掺稀油稀释、掺活性水以及乳化降粘等。稠油脱水工艺流程主要采用两段热化学沉降脱水工艺流程;热化学沉降加电化学脱水两段脱水工艺流程;一段热化学静止沉降脱水流程。主要运用的稠油处理设备有卧式三相分离器、电脱水器、加热炉、泵等。     

双频-双电压电脱水新技术

目前我国开采出大量稠油和聚合物驱的原油,这些原油的脱水一直是个难题.传统电脱水方法作为这些原油脱水的首选或最后环节,存在投资及运行费用高、脱水效率小及设备运行不稳定等技术缺陷.国外针对这些难处理原油,提出了双频一双电压电脱水技术.该技术对电脱水器的电源信号输出方式和电极结构进行了改造,从根本上解决了稠油和聚合物驱的原油难脱水的问题,对我国的稠油脱水具有很大的参考价值.     

接地电极在稠油电脱水器中的应用

稳定的油水界面是保证电脱水器的预脱水和深度脱水的关键,而稠油在电脱水器中很难形成稳定的油水界面。为解决这一难题,在油水界面处设置与直流电极板同样规格的电极板     

欢四联合站高含水稠油脱水工艺改造

随着稠油含水率的升高,稠油进入高含水开发期,其脱水工艺费用大幅度升高,导致稠油脱水处理成本增长,针对此情况,辽河油田采用了进站预脱水和热化学沉降脱水工艺,取消了一段加热炉和电脱水器,降低了稠油脱水的费用.该工艺在辽河油田的稠油联合站得到推广应用,每年可节约稠油脱水处理运行费用5000万元以上.     

欢三联稠油电化学脱水中破乳剂使用方法的改进

对辽河油田锦州采油厂欢三联合站稠油热－电－化学脱水中有效使用破乳剂、提高脱水效果问题进行了实验研究。根据实验确定的药剂浓度、脱水温度与脱水率之间的关系并保证电脱水器获得最佳工作条件，改变了现场加药方法，使破乳剂日加量减少了５００ｋｇ，净化油含水率由１．５％降到０．５％以下。     

稠油掺轻油蒸发脱水及改质降粘工艺探讨

针对电脱水器在稠油处理上遇到的种种难题,作者根据国外资料的报道,推荐一种“稠油掺轻油蒸发脱水及改质降粘”的工艺方法。     

污水沉降罐过渡层电动离心脱水处理试验

大庆油田采油十厂朝一联污水沉降罐的回收油进入电脱水器时，会出现电脱水器跨电场的现象，导致污水沉降罐的油无法正常回收，给生产运行带来较大的麻烦。由于回收油很难用常规的电化学脱水进行处理，回收油进入电脱水器后，经常造成朝一联电脱水器不能正常运行而出现净化油含水超标现象，一般为1％(正常为0．24％以下)，     

一种新型的稠油电脱水技术

分析了稠油难脱水的根本原因,阐述了传统原油电脱水的方法及其应用于稠油脱水的局限性,详细介绍了国外在稠油电脱水方面的最新技术,即双频/双电压电脱水技术.该技术是根据具体原油的基本物性参数和原油电脱水的基本原理,对脱水电场进行优化,通过使用双频/双电压电源控制技术实现对优化电场的控制.与传统的电脱水技术相比,该技术取得了以下几方面的突破:(1)具有稳定的电力供给;(2)提高了电源的可利用效率;(3)可以选择最优电源输出信号.双频/双电压电脱水技术对我国的稠油脱水具有很好的参考价值.     

油田污油离心分离技术

大庆油田老化油进入电脱水器后,造成脱水电流升高,电场破坏,既使通过加大破乳剂药量、提高温度等措施也难以恢复电场。为保证老化油脱水质量,同时满足污水处理站来水的要求,2007年在八厂宋一联合站开展了老化油净化试验。试验采用大庆市爱克石油科技有限公司引入的NAK污油净化设备。分离净化后原油再进入脱水系统时,不出现跳闸或电脱水器极板击穿现象,解决了油田电脱水过程中的一大难题。     

洼38稠油高温脱水现场试验

以室内试验数据为基础，对洼３８稠油进行了纯化学高温脱水现场试验。现场试验结果表明，油中含水为１９％－２０％，加入３０ｍｇ／ＬＫＹ－６高温破乳剂，脱水温度９５－９８℃（停运电脱水器）的条件下，可使净化油含水达到０．２％－０．８％，污水含油小于０．３％。并找出了最佳脱水温度下的原油粘度范围是５０－６０ｍＰａ．ｓ。最后，还对影响稠油高温脱水的主要因素：脱水温度，破乳剂类型及用量进行了分析研究。     

外围油田简化原油脱水工艺

简易电脱水器外壳与地连接,形成电脱水器的外电极,中间的钢管或平板电极作为电脱水器的内电极,在内外电极之间施以高压电场。当含水原油通过此电场时,在电场力的作用下,原油乳状液得以破乳,被电破乳后的含水原油进入沉降罐进行聚结沉降,使含水原油的脱水过程分两步进行,即含水原油先在简易电脱水器内进行短时间的电破乳,再进行沉降脱水,使脱后油含水在0．5％以内。这样不但减少了脱水设备的投资,同时简化了脱水工艺流程。     

提高油田脱水系统脱水质量

1.大庆油田脱水工艺现状目前,大庆油田油气集输脱水部分在用的主要工艺流程是:来液加药后先进入游离水脱除器,脱后含水油(含水15%左右)进入电脱水器,游离水脱除器、电脱水器脱后污水进入污水沉降罐,污水经沉降后去污水处理站。2.影响脱水水质的因素分析影响脱水水质的因素很多,     

对电脱水器进口含水要求的不同看法

一些有关油气集输的文献都认为,电脱水器的进口含水应控制在１５％～３０％为宜,含水过低,不利于电泳聚结和偶极聚结。笔者从事现场脱水管理工作１２年,实践证明这一理论至少不是普遍成立的。笔者管理的脱水工艺为电化学两段脱水,一段脱水为大罐沉降脱水,二段脱水为直流电脱水。１９８７年以前,电脱水器的进口含水较高,在２０％～２５％之间,电脱水器运行不正常,经常跳闸,常发生交不出合格油和重新回脱的现象。１９８７年,笔者对一段脱水工艺的缓冲罐进行了改造,提高了出油日,底部能够放水,使电脱水器的进口含水、加热炉耗气…     

三元复合驱和水驱原油的电脱水特性评价

以大庆油田某联合站实际生产流程中的游离水脱除器出油为研究介质,进行了三元复合驱原油、水驱-三元驱混合油、水驱原油的室内电脱水实验,研究了不同类型含水油的电脱水特性以及破乳剂对电脱水特性的影响。结果表明:三元复合驱含水油脱水电场建立困难、脱水电流高,脱水难度远高于混合油和水驱油;单纯提升温度对降低三元含水油脱水电流无明显作用;适当升高温度和延长脱水时间对水驱-三元驱混合油的脱水效果有一定促进作用;适宜的破乳剂可以显著降低三元复合驱原油脱水难度。     

组合电极电脱水器

组合电极电脱水器采用平挂电极和竖挂电极相结合的组合电极结构,综合了平挂电极和竖挂电极的优点,具有运行平稳、脱水电流低的特点。单位处理量电耗测试结果表明:在设计处理量条件下,组合电极电脱水器的吨油耗电量比原平挂电极电脱水器降低了0.1 kW.h。组合电极电脱水器虽然是针对三元复合驱采出液开发的,但同样适应于常规水驱、聚驱等采出液的脱水处理。     

孤岛油田聚合物驱采出液现场处理试验

利用常规电脱水器、高频电脱水器、碟片式离心机和新型破乳剂在孤岛油田进行了油水分离现场试验。试验结果表明：聚合物驱采出液的性质已有很大变化，利用新型玻乳剂和现行的脱水工艺可以满足处理要求，试验的新设备中，高频电脱水器效果较好。     

单家寺油田稠油矿场脱水工艺试验

方法采用原油脱水电容调压补偿供电装置进行稠油脱水试验。目的解决一般供电装置经常出现的跳闸问题，提高脱水效果。结果稠油电脱水器内应采用少电极结构（设两层电极），既能降低耗电量，又能保证脱水效果。结论这是一种“永不跳闸”的脱水供电装置，不仅可以确保脱水质量和速度，还可大量减轻现场操作人员的劳动强度。     

污水沉降系统污油处理工艺

目前,大庆老区油田脱水站中电化学脱水段负荷率普遍较低,一般可以利用其中1台电脱水器作为污油热化学脱水器,污油经加热炉升温后可进此电脱水器,但不通电,实际上电脱水器仅作压力沉降罐用,可降低设备投资而且减少电量消耗。采用热化学处理工艺可节约大量能源,根除带来的环境隐患,同时解决了原油脱水后净化油含水超标问题,减轻了集输系统压力。