天然气处理厂蒸发式冷凝器化学清洗评价

针对中国石油长庆油田分公司榆林天然气处理厂丙烷蒸发式冷凝器结垢严重、换热效率下降等运行现状,为保证天然气脱水脱烃系统的正常、高效运行,开展了蒸发式冷凝器化学清洗作业。清洗实施后,对蒸发式冷凝器进行了分析评价,结果显示:清洗前后排气压力最大压降达到198kPa,排气温度最高温降达到10℃,清洗效果明显。     

萨南浅冷丙烷制冷系统增效节能技术研究

针对萨南浅冷装置丙烷制冷系统投产后天然气制冷温度偏高的现象进行了详细分析,得出丙烷制冷系统运行效率低是影响制冷温度的主要因素.通过对丙烷制冷系统各组成部分的工作原理、设备性能、参数控制方面进行分析,总结出丙烷蒸发器液位、丙烷冷凝器传热效果、节流阀前后压差损失、丙烷纯度四方面影响因素,并进行了相应的优化调整,使制冷温度达到了设计值-35℃,增产轻烃1000 t/a,丙烷机能耗由158 kWh/t 降至152 kWh/t.     

气分脱乙烷塔冷凝器改造效果分析

１２万吨／年气体分馏垢脱乙烷塔冷凝器原用循环水作却介质，存在堵塞，腐蚀严重，冷却效果不佳，丙烯流失量大等问题，通过对塔顶冷凝器的改造，采用丙烷作冷却介质后，冷却效果较好，塔顶馏分中丙烯含量下降２２％。     

异丙苯装置中苯塔压力波动的原因分析及对策

中沙(天津)石化有限公司异丙苯装置在试运行期间,苯塔出现周期性压力波动甚至超压联锁停车。针对这一问题,采用Aspen Plus流程模拟软件对苯塔回流罐进行了模拟,考察了压力、丙烷含量及N2流量对丙烷在苯中溶解度的影响。分析造成苯塔操作不稳定的原因为丙烷在苯塔内的累积,当丙烷达一定含量且操作条件发生波动时,可使液相中的丙烷瞬间释放,导致苯塔压力升高甚至超压联锁停车。通过向回流罐连续引入N2和增加冷凝器的温度控制系统、回流罐的N2流量控制系统等措施解决了苯塔压力波动的问题。     

Innovene聚丙烯工艺丙烷排放方式的选择

聚丙烯原料丙烯中不可避免地会含有质量分数约5％的丙烷,在气相聚丙烯工艺中丙烷的浓度会降低催化剂的活性.为了降低Innovene聚丙烯工艺中丙烷对催化剂活性的影响,生产过程中要不断地排除丙烷,以保持系统内丙烷浓度的稳定.通过计算获得了丙烷在气相和液相中的浓度分布,发现丙烷在液相中的含量大于其在气相中的含量,并对比分析了3套Innovene工艺聚丙烯装置丙烷脱除方式的差异.计算不同相态和不同脱除点脱除丙烷的经济性,提出了最佳的丙烷脱除方式.在顶部冷凝器出口的气、液相线上各设置一条排放线,气相排放线用于牌号切换时排出多余的氢气或乙烯;液相排放线用于不断排除反应系统中的丙烷,以维持系统内丙烷浓度稳定,提高催化剂活性,从而提高装置运行的经济效益.     

二段油净化丙烷的新工艺

我厂丙烷脱沥青装置,自1959年投产以来,为了解决沥青蒸发塔塔顶携带沥青的问题,曾先后采取了“液体丙烷打回流”、“沥青蒸发塔塔盘改造,塔内加破沫网”、“增设旋风分离器”等措施,但都收效不大,问题始终没能很好解决,成了一个“老大难”。1970年,工人群众根据混合冷凝器中水     

气分装置丙烯塔技改总结

1 引言 目前国内炼油厂普遍面临着节能降耗,提高经济效益的挑战.气体分馏装置(以下简称气分装置)存在节能潜力.经过长时间的摸索和对比 总结出压力波动是气分装置能耗较高的主要原因.根据这一结论,对气分装置进行以稳定压力为主的针对性改造.2 脱丙烷塔和丙烯分离塔改造前后流程说明 塔顶冷凝器安装在低于回流罐的地面上,一部分热气体通过冷凝器的旁路 简称热旁路 直接进入回流罐,通过压力调解器的作用,改变冷凝器壳程内物料的液位,从而改变冷凝器面积. 改造前热旁路的调解阀安装在低于回流罐的平台上,这样使热旁路流程出现了袋形弯,…     

冷剂制冷-油吸收复合凝液回收工艺的应用

为了进一步提高天然气凝液装置的产品收率,本文针对凝析气田中气源压力高,无压差可利用的工况条件,应用冷油吸收原理,通过工艺流程模拟分析与研究,确定了冷剂制冷一油吸收复合凝液回收工艺原理流程。通过流程模拟,分析了影响丙烷回收率的主要因素。本文实例研究表明：相同制冷温度下,冷剂制冷一油吸收复合工艺的丙烷回收率比原冷剂制冷工艺可提高23％～27％。适当提高吸收塔的压力,对增大丙烷回收率有利,但吸收塔压力的确定要综合考虑原料气压力和外输气压力的大小。吸收剂循环流量对丙烷回收率、两塔热负荷的影响是十分显著的,吸收剂循环流量越大,丙烷收率越高,但吸收剂流量增大到一定值后,丙烷回收率增加量变缓,同时脱乙烷塔、塔冷凝器以及重沸器热负荷显著增加,吸收剂循环流量比控制在0．7～0．75之间比较合理。     

基于吸收式热泵的精馏塔用能系统优化研究

受环境温度限制,加压精馏塔操作压力的设定值普遍偏高,系统能耗较高。以某脱丙烷塔为例,将操作压力由2.00 MPa降至1.60 MPa,塔底重沸器加热负荷可降低12.9%,若能继续降低操作压力,则可以进一步降低系统能耗。采用“基于第一类吸收式热泵的精馏塔物料梯级加热方法”,提高塔顶冷却能力,降低塔顶冷凝器工作温度,进而有效降低脱丙烷塔的操作压力至1.30 MPa;同时利用吸收式热泵回收塔顶馏出物冷凝热来对进料预热,替代部分重沸器消耗的工艺蒸汽,通过对操作参数及吸收式热泵配置的优化,可使脱丙烷塔能效提高23.3%。将富余的吸收式热泵制热水作为脱乙烷塔和精丙烯塔两塔重沸器热源,可显著降低气体分馏装置的蒸汽消耗量,经济效益显著。     

基于中间换热器-吸收式热泵精馏节能系统的优化

为提升精馏环节的能源利用效率,基于高效回收换热器余热和梯级用能的理念,提出了设置中间换热器与吸收式热泵相结合的精馏节能系统;以某石化企业180 kt/a气体精馏“三塔”（脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯精制塔）系统中的脱丙烷塔为研究对象,采用Aspen Plus建立数学模型,对中间换热-吸收式热泵精馏节能系统的中间再沸器、中间冷凝器以及热泵的操作参数进行优化,并对“三塔”精馏流程的节能效果进行分析。结果表明,采用中间换热-吸收式热泵精馏节能系统可将脱丙烷塔的蒸汽消耗量降低25%;对于完整“三塔”精馏流程,蒸汽消耗量可降低38.8%,循环冷却水用量节约42.5%,新增利润约530.8万元/a,项目静态投资的回收期为3 a。     

异丙苯装置脱丙烷方案优化

使用化学级丙烯和炼厂丙烯生产异丙苯时，丙烷脱出方案目前有增加脱丙烷塔方案和苯塔采用分凝器加吸收塔方案两种。通过对这两种方案比较，得出分凝器加吸收塔方案具有设备投资和操作费用低的优势，采用分凝器加吸收塔方案，以化学级丙烯为原料对85kt/a异丙苯装置进行生产模拟计算，并确定了工艺运行参数。     

加热炉及冷凝器的失效分析

在石油炼制与化工中，加热炉和冷凝器发挥着重要作用，但恶劣的工艺环境可能导致设备的失效：加热炉炉管长期处于高温和腐蚀性介质环境中，在运行中发生变形、泄漏、爆破等形式的失效，本文归纳了加热炉炉管的失效形式和部位，指出了失效原因，并分别对各种失效原因进行详细分析阐述；丙烷后冷器由于长期处于富含硫化氢的介质环境中，导致壳体因鼓泡、材质劣化、硫化氢应力腐蚀等而失效，本文对上述失效形式进行详细分析，阐明了造成失效的根本原因。根据不同的失效原因，针对性地提出了防范措施。     

液化天然气轻烃分离流程模拟与优化

为利用进口液化天然气湿气中的轻烃资源来发展我国的乙烯工业,推荐了一种改进的LNG轻烃分离流程。其特点在于：通过优化换热网络使压缩机的功耗比现有技术降低约40％,将脱甲烷塔的再沸器同脱乙烷塔的冷凝器进行热集成,使分离流程的能耗大为降低;同时,为提高乙烯原料裂解的选择性和转换率,此流程中将分离得到的C₂⁺轻烃进一步分离,从而获得较纯的乙烷和丙烷作为乙烯裂解原料。随着中国开始大量进口LNG,应用该流程将LNG湿气中的轻烃分离出来,不仅可为我国的乙烯工业提供大量的优质原料,降低乙烯的生产成本,而且可以替代生产乙烯的石脑油,减少原油进口量。     

甲醇制烯烃装置脱甲烷和丙烯回收控制的模拟优化

针对某公司180万t/a（以甲醇进料计）甲醇制烯烃（MTO）装置运行中能耗高的问题,用Aspen Plus软件对该装置的脱甲烷塔（T 202）和丙烯回收单元进行了模拟和灵敏度分析,确定了简单可行的优化改造方案。结果表明:T 202、丙烯回收单元精馏塔（T 205）的灵敏板分别为第9,第85块塔板,其灵敏板的运行参数与相应产品控制组分变化呈现一一对应关系,均可反映并指导相应塔釜及其产品质量的操控;用流经冷却器（E 201）的碳四洗液加热T 202的进料至0 ℃,不仅可使其乙烯产品满足质量分数不小于99.95%的质量控制要求,而且可降低再沸器和冷凝器的能耗,节省丙烯冷却剂费用402.6万元/a;当T 205和T 206丙烯回收单元两精馏塔的操控压力分别降至1.674,1.600 MPa时,不仅T 206的回流比可降为12.3,并可将T 205塔底丙烷产品中含丙烯质量分数降至0.2%,减少丙烯损失量约为70 kg/h,同时相应减少冷凝器循环水、再沸器急冷水的消耗量分别为62.9,18.9 t/h。     

C_3烃氨氧化制丙烯腈研究进展

综述了Sohio和Petrox丙烯氨氧化制丙烯腈的工艺特点及丙烷氨氧化制丙烯腈工艺过程。介绍了C3烃氨氧化制丙烯腈的催化剂体系,其中钼铋铁系催化剂在目前丙烯氨氧化生产丙烯腈的工艺中广泛使用,钼酸盐和锑酸盐催化剂是丙烷氨氧化反应中催化性能最好的两类催化剂,最有希望应用于工业生产。总结了C3烃氨氧化制丙烯腈的反应机理,丙烯经由烯丙基中间体直接氨氧化生成丙烯腈,丙烷经氧化脱氢生成丙烯再氨氧化生成丙烯腈被认为是C3烃氨氧化生成丙烯腈的两条主要反应路径。     

改良的DHX工艺在丙烷回收装置中的应用

为回收油气田中的丙烷,以现有专利DHX工艺为基准,提出两种丙烷回收改进工艺,并运用HYSYS对3种工艺进行了模拟和分析。结果表明:3种工艺均能满足丙烷回收率大于98%和脱乙烷塔塔底乙烷/丙烷比值小于等于1.6%的指标要求。专利DHX工艺复杂,采用丙烷冷冻系统,设备投资成本高。改良的DHX工艺Ⅰ和Ⅱ取消了丙烷制冷系统,简化了流程并且降低了设备投资。相对于改良方案Ⅰ,改良的DHX工艺Ⅱ干气出口压缩机的能耗增大47%;即从能耗及操作性角度而言,改良的DHX工艺Ⅰ既优于专利DHX工艺也优于改良的DHX工艺Ⅱ,建议丙烷回收装置采用改良的DHX工艺Ⅰ,可使丙烷高产出又经济低能耗。     

卧式氨冷凝器传热技术研究进展

介绍了近年来国内外卧式氨冷凝器在强化传热方面的研究进展.根据卧式氨冷凝器的特点,从传热机理出发,介绍了管内强化传热、管外强化传热和各种管束支撑物强化传热方法的特点及传热效果.提出卧式氨冷凝器传热研究的发展方向和研究重点.     

丙烷脱沥青装置优化运行措施

为保证重油催化装置的长周期运行，2004年以来中国石油化工股份有限公司荆门分公司在延迟焦化装置扩能多产焦化蜡油的同时，注重丙烷脱沥青装置的优化运行。具体措施为：（1）采用丙烷溶剂中加入20％～25％丁烷．使丙烷脱沥青蜡油（DAO）收率由45％增车60％。（2）通过合理选材、提高材料质量，采用液相丙烷胺法脱硫、汽相丙烷碱洗脱硫工艺基本解决了丙烷溶剂循环系统湿H2S腐蚀问题。丙烷装置优化运行后，装置处理量由300kt／a提高到400kt／a，DAO产量由135kt／a增加到240kt／a，保证了重油催化装置的原料供应。     

熔盐冷却器主要制造工艺

某苯酐项目中的核心设备熔盐冷却器结构复杂,其制造工艺重点是保证零件质量、保证设备组装、采用合理焊接规程以及保证合理有效的压力试验和气密性试验,按此制定工艺制造的熔盐冷却器质量满足相关标准和规范的要求,投用后运行良好。     

丙烷脱氢生产丙烯技术进展

近年来由于丙烯需求量的增加,丙烷脱氢制丙烯技术受到关注。本文综述了丙烷催化脱氢生产丙烯技术的应用现状和技术进展,以及丙烷氧化脱氢制丙烯反应催化剂的研究现状。