泰国复杂高岭土矿除铁的试验研究

对泰国复杂高岭土矿样的物相分析表明影响其白度的主要杂质为含铁矿物。试验证明,常规处理方法不能达到除杂目,而化学漂白与螯合剂强化漂白的联合处理方法可以除去大部分含铁杂质,得到白度高、铁含量低的高岭土精矿。     

锰矿石中伴生元素的综合利用研究

<正> 对锰质原料在不同的工业用途上有不同的要求,特别是钢铁工业除要求含锰量外,对锰铁比和磷锰比的要求尤为严格。为了使锰质原料达到工业使用要求,必须用各种方法除去锰矿石中的硅、铁、磷等有害杂质,提高矿石中的含锰量。但大都忽略了综台回收锰矿石中的各种共生元素,提高矿山企业的经济效益,保护矿产资源免遭损失和环境保护     

贵州某煤矿煤中隐晶质石墨脱硅除杂研究

针对微晶石墨中硅杂质难脱除的特点,进行了高温碱法结合浮选法除硅的研究。研究表明,浮选法和氢氧化钠的加入量对提纯效果影响显著。在合适工艺条件下,可得到固定碳含量较高的微晶石墨产品,焙烧后样品水洗干净与否直接影响样品的最终固定碳含量。高温碱处理后残留的钠离子与待处理的铝、硅杂质离子反应,生成不溶性物质,是导致硅杂质脱除效果不佳的主要原因。     

长石—石英无氟新工艺分选试验

<正> 当前,铸钢工业正越来越广泛地采用冷硬树脂砂工艺。这种工艺要求提供SiO_2含量高(要求含量SiO_2≥97％),杂质含量低、粒度适中,粒形好的硅砂。为此必须对浑圆度较好的天然硅砂进行加工,以提高SiO_2含量和除去钠、钾、钙、镁等杂质。其中技术重点是解决长石与石英的分离问题。     

四氯化锆还原过程中铁的气相迁移——热力学在冶金中的应用之一

考查了海绵锆生产过程中(nFe)/(nzr)、(nHf)/(mzr)、(nsi)/(nzr)及(nAl)/(nzr)的变化,表明杂质铁的行为与其他杂质如铪、硅及铝不同。在四氯化锆用镁还原操作中,铁有再混入的过程。生产试验结果表明,海绵锆中杂质铁的固定来源一原料带入及海绵锆与不锈钢坩埚壁的交互作用一不是导致铁含量出格的原因。使用锆坩埚未能控制铁对海绵锆的沾污。以某厂生产实际资料为依据所作的化学热力学计算指出,在一定条件下铁的气相迁移是造成海绵锆中铁含量出格的原因;引起铁的气相迁移过程的内在因素是还原炉胆内的铁锈及装入炉中的水解料(ZrOCl_2·8H_2O)。在注意消除上述两因素后,因杂质铁含量出格而造成海绵锆的不合格率由20.5％下降到2％。     

用梅山硫酸渣生产氧化铁红的试验研究

为提高梅山铁矿硫酸渣的附加值,进行了以该硫酸渣为原料,用选矿方法生产氧化铁红的试验研究。试验采用筛分分级-筛下预磨-漂洗-超细磨-碳硫钙镁反浮选-硅反浮选工艺,获得了Fe₂O₃含量达98.19%,SiO₂含量为0.48%的磁材级氧化铁红和Fe₂O₃含量为95.06%,SiO₂含量为0.83%的颜料级氧化铁红,而筛分筛上产品和反浮选泡沫产品可直接作为铁精矿。     

微晶石墨除杂脱硅研究

针对微晶石墨中硅杂质难脱除的特点，进行了高温碱法结合氢氟酸法除硅的研究，发现氢氟酸和氢氧化钠加入量对提纯效果的影响最为显著,它与焙烧时间、焙烧温度和酸浸时间一起对石墨的提纯效果有显著影响。在合适工艺条件下,可得到固定碳C含量≥99．5％的高纯石墨产品。焙烧样品水洗干净与否直接影响样品的最终固定碳含量，硅杂质脱除效果不佳的重要原因,是高温碱处理后残留的钠离子与待处理的铝、硅杂质离子反应,生成不溶性的冰晶石[Na3AlF6]及硅氟酸钠的缘故。     

苏州观山高岭土矿的浮选法除硫

<正> 国外高岭土选矿主要以湿法为主,其次,对于易选的采用干法。生产优质产品仍是传统的重选法,主要是使用水力旋流器、螺旋分级机除砂,最后用沉淀池除去细砂。化学漂白是工业生产的典型方法,用亚硫酸锌或亚硫酸钠将高价铁化合物还原成低价可溶性铁化合物,随滤液排弃,但化学漂白目前还不能除钛。“超细粒浮选”工艺流程较为复杂。英国高岭土公司研究成功“双液层”分选法,可进一步分离锐钛矿、电气石等染色杂质。美国对含有锐钛矿、金红石、云母和石英的染色杂质表面被氧化铁所污染的细粒高岭土,经PEM—84型高梯度强磁选机处理,能使高岭土中的钛、硫、铁等杂质含量降低。国内高岭土选矿多数是利用水力分级沉淀,除去砾石。也有用水力旋流器除砂的。少数优质高岭土则是通过手选获得。目前,某选矿厂是通过捣浆排除粗砂,水力旋流器排除细砂和部分含铁矿物。强磁选曾一度用于工业生产。我室的加温氨浸除去高岭土中     

印度尼西亚某褐铁矿的工艺矿物学特征及提铁降杂试验研究

对印度尼西亚某褐铁矿原矿石进行了化学多元素、矿物组成、矿石结构、褐铁矿化学成分、嵌布状态和铁元素的赋存状态等工艺矿物学特征检测,进行了磨矿细度、磁场强度、磁介质粒度和磁场型式等磁选条件试验,并进一步探查了铁精矿中杂质硅和硫难以降低的矿物学因素。结果表明,该矿样中主要铁矿物为褐铁矿,脉石矿物种类及含量较少,以石英和高岭土为主。褐铁矿呈凝胶同心环带和生物结构,含有较高的硅、铝和硫等杂质。在原矿铁品位为51.45%时,经SSS-Ⅱ型磁选机分选,最终可获得铁品位54.17%,回收率88.38%的铁精矿。物理选矿方法难以有效降低褐铁矿中硅和硫的含量主要在于其基本呈均匀分布状态。     

化学选矿在矿物除杂中的应用

用物理选矿所获得的精矿,其杂质含量往往不符合要求,必须进一步采用化学选矿处理,如非金属矿除铁、钛,铁锰矿石除磷,铁矿石除砷、锡等。本文拟就此作一简介。一、非金属矿的除铁、钛高质量的高岭土对其中铁、钛含量的要求极其严格。同时,高岭土中杂质的嵌布十分微细和复杂,采用物理选矿处理难于达到要求,因此,经常需要采用化学选矿的方法进一步处理。其方法主要是浸出和氯化挥发。浸出法包括酸浸(盐酸、硫酸、草酸及其盐     

KR脱硫渣中鳞片石墨的回收

铁水脱硫过程中溶于铁水中的过饱和碳会以石墨的形式析出,本文针对铁水脱硫渣中含有石墨的特点,以煤油为捕收剂,2#油为起泡剂,采用浮选法进行回收,同时采用球磨、磁选对回收的石墨进行物理除杂,然后用盐酸、氢氟酸混酸进行化学提纯,制备得高纯鳞片石墨。研究表明:石墨回收率随着浮选剂投加量的增加先增加后减小,在煤油和2#油总投加量为1200 g/t、煤油∶2#油= 4∶1时,回收率超过97%;球磨使杂质从石墨表面剥离,磁选则降低石墨中的含铁物质,“球磨+磁选”处理可以使显著降低石墨中杂质含量,通过三次“球磨+磁选”后,石墨中的固定碳含量由58%提高到88%以上。混酸处理在较佳条件下可以将石墨的灰分降至0.03%,达到高纯石墨标准。扫描电镜分析表明回收的鳞片石墨与天然鳞片石墨在外形和结构上均无明显差异。      

淘洗磁选机在鲕状赤铁矿提铁降杂中的应用

对广西某鲕状高磷赤铁矿进行了提铁降杂试验研究。采用磁化焙烧-磨矿-磁选-淘洗磁选流程,可得到精矿TFe品位61.16%、回收率82.13%、P含量0.385%、K₂O+Na₂O含量0.305%的优良指标,有害杂质含量显著降低。淘洗磁选可有效提高铁精矿品位并降低各非磁性矿物及碱金属含量。     

岩浆岩型含钛铁精矿降钛研究

为了探究通过提高磨矿细度降低河北柏泉磁选铁精矿钛含量的可行性,采用搅拌磨细磨（超细磨）-弱磁选工艺对试样进行降钛研究,在磨矿细度d90为34.7 μm,弱磁选磁场强度为83.6 kA/m的条件下,铁精矿TFe品位可由63.39%增加到65.48%,TFe品位达到一级铁精粉要求,且TFe回收率为97.85%,但铁精矿中杂质TiO2含量仅能降低1.04个百分点。通过XRD分析以及工艺矿物学分析查明,试样中钛主要存在于钛磁铁矿中;搅拌磨细磨（超细磨）-弱磁选工艺可以脱除铁精矿中的钛铁矿和钛赤铁矿,但是钛磁铁矿与磁铁矿属于类质同象,物理化学性质非常相近,难以通过磁选分离,这是该铁精矿的钛元素难以大量脱除的原因。研究结果表明,此类岩浆岩型高钛铁精矿品质较优,但钛不能通过选矿脱除,可用作其他低钛铁精粉高炉冶炼的配料。     

广东某石材加工废料综合回收试验研究

对广东某地石材加工废料开展了物料性质研究,查明了废料的主要矿物组成及粒度特性,进而对废料中的长石和石英有价矿物进行了综合回收的选矿试验。结果表明,在碱性条件下采用新型两性捕收剂YOA对废料中的含铁云母类杂质进行浮选脱除,可使废料中的铁含量由1.46%降低至0.78%,白度值由40.10提高至51.40,分选效果良好;对浮选除杂后的精矿产品在1.5T磁场强度下进行磁选脱铁,铁含量进一步降低至0.38%(折算为0.54%),白度值进一步提高至53.70,使长石 石英混合精矿质量达到陶瓷原料要求,可见采用浮选 磁选的联合方案可实现广东某石材加工废料的综合回收。      

低品位块矿烧结工艺正交试验优化研究

为了合理利用低品位矿产资源,以褐铁矿、赫章块矿为研究对象,设计四因素三水平正交试验,分别使用褐铁矿、赫章块矿、烧结矿作铺底料,研究了烧结碱度、MgO含量、配碳量对烧结成品率、烧结矿转鼓强度与冶金性能等烧结指标的影响,并获得了优化的烧结工艺参数。验证试验结果表明,选取褐铁矿作烧结铺底料,最佳烧结工艺参数为:烧结碱度2.2、配碳量6.0%、MgO含量1.9%,在此工艺下烧结成品率可以达到72.80%,烧结矿转鼓指数68.01%,低温还原粉化性83.0%,还原性85.08%;在烧结过程中能有效脱除块矿所含结晶水、硫等有害杂质,提高块矿铁品位,冶金性能得到改善,有助于高炉顺行。     

某地赤铁矿提铁降硅选矿试验研究

针对某地赤铁矿硅含量高的特点, 进行了提铁降硅试验研究。采用抑铁浮脉石的单一反浮选工艺流程, 使用调整剂氢氧化钠、铁抑制剂淀粉、脉石活化剂HJ、脉石捕收剂TZ33^#组合药剂, 获得的闭路试验指标为: 铁精矿TFe品位65.67%, 铁精矿中SiO₂含量5.45%, 铁回收率88.67%。对铁精矿浓缩脱泥可使铁精矿TFe品位提高2%左右、SiO₂ 含量降低1%左右。     

利用湿法炼锌赤铁矿法沉铁渣制备铁红

湿法炼锌工业中产生的沉铁渣的资源化利用,长期以来是备受关注的问题,渣的堆积容易对环境产生污染。目前主流的三种沉铁方法中的赤铁矿法所产生的赤铁矿渣具有较高的利用回收价值,对其的资源化利用,具有较高的研究价值。本文以湿法炼锌赤铁矿渣为实验对象,探究其在一定条件下使用酸洗浸出的方法制备高纯度铁红颜料的可行性,针对其中主要的杂质硫、锌等,以及不同含铁物相的去除与转化,研究了温度、时间、酸度、液固比对杂质脱除效果的影响。结果表明,在酸度8 g/L硫酸、温度220 ℃、时间3 h、液固比为6 mL/g工艺条件下可获得较好的脱杂提纯效果,可将沉铁渣铁含量由58%提高至66.5%以上,渣中主要杂质硫脱杂率在70%以上,锌等其余杂质脱除率在90%以上。     

高纯磷铁电硅热法制备影响因素实验研究

本研究以磷矿石和铁粉为原料，工业硅为还原剂，通过正交实验研究冶炼温度、保温时间、配硅系数对磷铁合金产品中C含量、Ti含量、P含量以及P组分收得率的影响。结果表明：实验所得磷铁合金中C含量均低于0.043%,Ti含量均低于0.036%。各因素对P含量以及P组分收得率的影响程度大小顺序为：配硅系数>冶炼温度>保温时间。电硅热法制备低C低Ti高纯磷铁合金的较佳工艺条件为冶炼温度1390℃，保温时间60 min，配硅系数1.2。此条件下磷铁合金成分为C含量0.010%,Ti含量0.036%,P含量27.78%,P组分收得率为96.49%。     

粉煤灰碳热氯化机制的界面反应

采用碳热氯化工艺从粉煤灰中提取铝、铁和硅并制备高值氯化产品,研究了氯化温度、氯化时间、炭种类、焦炭量、原料粒度的变化对粉煤灰碳热氯化过程的影响,分析了粉煤灰碳热氯化机制可能发生的四种界面反应情况。结果表明：氯化温度对粉煤灰氯化过程的影响较大,温度越高,粉煤灰中铝、铁和硅的氯化效果越好;粉煤灰中铝、铁和硅的氯化速度前期较快,30 min后氯化率增长缓慢;不同类型的炭对粉煤灰中铝、铁和硅的氯化率影响也较大,活性炭的氯化效果最好;随着焦炭量的增大,铝、铁和硅的氯化率逐渐提高,焦炭量增加至30%后,氯化率变化不大;粉煤灰和焦炭的粒度越细,粉煤灰的氯化效果越好;粉煤灰碳热氯化可能发生四种界面反应情况,第一种需要炭表面有足够的反应活性位点,同时炭活性位点距氧化物的间距要小于催化产生的活性氯原子消失殆尽的距离;第二种需要氧化物与炭接触,且炭表面没有可产生气态氯原子的活性位点;第三种需要炭上没有活性位点,且氧化物与炭的间距小于某极限距离;第四种需要Al₂O₃、Fe₂O₃或SiO₂颗粒与炭的距离...