退火过程的过时效段对IF钢性能的影响

对某一生产条件下的Ti+Nb-IF钢冷轧后试样进行不同退火温度下的连续退火实验,检测其金相组织与力学性能,分析了连续退火过程中过时效段的有无对超低碳IF钢性能的影响.结果表明:在有过时效段和无过时效段两种连续退火过程中,超低碳IF钢的金相组织和力学性能指标均无大的变化与差异,IF钢的连续退火不需要发生过时效.     

连续退火过程中过时效段对Ti+Nb IF钢析出物的影响

通过Gleeble-1100热模拟试验机研究了时效温度对Ti+Nb IF钢冷轧后第二相的影响。设定不同时效温度的连续退火试验,并测定了钢中Nb、Ti的固溶与析出,分析了连续退火过程中过时效段影响IF钢第二相的原因。结果表明:过时效段的存在增加Nb的析出量,使含Nb的第二相粒子增加,进一步固定了C、N原子,增加析出相的体积量,提高析出强化的作用,因此Ti+Nb IF钢连续退火过程中需要增加过时效段。     

连续退火对TRIP590钢组织和性能的影响

采用连续退火模拟试验机对TRIP590钢进行不同工艺条件的快速热处理模拟试验,用金相显微镜、透射电镜和拉伸试验机对试验钢的组织和性能进行研究。结果表明,时效温度对强塑积的影响最大,其次是两相区退火温度,再次是时效时间。850℃退火,430℃时效,时效时间420 s时可以达到最大强塑积,为最优组合工艺。     

热处理对Ti-6Al-3Nb-2Zr-1Mo合金组织和性能的影响

研究了普通退火、固溶热处理、β热处理、固溶时效、等温退火和双重退火六种热处理工艺对Ti-6Al-3Nb-2Zr-1Mo钛合金棒材组织和性能的影响。结果表明:采用普通退火或等温退火时都可以获得等轴组织,棒材在普通退火后具有较高的强度和较低的冲击韧性,在等温退火后强度最低,而冲击韧性最高;采用固溶处理、固溶时效或双重退火时均可获得双态组织,棒材在固溶处理后具有略低的强度和较高的冲击韧性,固溶时效后具有最高的强度和最低的冲击韧性,双重退火后能够获得最佳的强度和冲击韧性;采用β热处理则获得粗大的魏氏组织,材料的冲击韧性很高,但塑性降低非常严重。     

AHSS汽车钢板用高强度钢的连续退火工艺研究

研究了DP双相钢在连续退火工艺中加热温度、退火时间、缓冷温度和过时效温度对其组织和力学性能的影响。结果表明,随着临界区加热温度的升高,DP钢组织中的马氏体逐步转化为由铁素体和贝氏体组成的混合组织,其抗拉强度先升高后降低。随着退火时间的增加,抗拉强度升高而屈服强度和伸长率降低。随着缓冷温度的降低或过时效温度的升高,DP钢抗拉强度和屈服强度呈下降趋势,而伸长率增加。     

连续退火工艺对电镀锡板组织和性能的影响

利用连续退火试验机研究了连续退火工艺对电镀锡板组织和性能的影响.结果表明,在660 ～ 740℃退火温度范围内,随退火温度升高,晶粒尺寸逐渐增大,硬度降低.以24℃/s加热速率升温时,在达到700℃退火温度前,再结晶过程已基本完成,且退火5s后,继续延长退火时间至45 s过程中晶粒长大速率减缓,硬度变化不明显.过时效处理对电镀锡板力学性能有较大影响.随过时效开始温度的变化,固溶强化和析出强化呈相互竞争关系.过时效开始温度由480℃降低到350℃过程中,钢板的硬度和强度呈现先减小后增大的趋势,伸长率在过时效开始温度为400℃时开始降低.纳米级的Fe3C伴随过时效开始温度的降低而大量析出,且弥散分布在铁素体基体内,对钢板的强度有较大影响.     

日本钢管公司开发水淬连续退火技术

过去,冲压成形用冷轧钢板的退火一直采用分批式退火方式。退火时间长,自动化困难,难以制造加工用的高强度纲板。另外,连续退火方式也不能用于生产冲压成形用冷轧钢板。其主要原因是钢中碳化物在退火时溶入基体中,成为固溶碳,而这种固溶碳因连续退火的冷却速度快,故在冷却过程中不能充分析出,在使用钢板时会引起时效恶化。     

高强β钛合金热机械加工及对显微组织和性能的影响

高强β钛合金的力学性能对加工参数的变化非常敏感。时效处理是基于残余亚稳β相的分解而进行的。最终时效时，因大量细小α板条的析出而使合金得以强化。热机械加工的主要目的是消除或减少晶界连续α层对某些力学性能的负面影响。德国学者着重对Ti-6246和β-CEZ高强β钛合金进行了研究。 1 加工与显微组织 1.1 β退火 β退火由β单相区均匀化，(α β)两相区高温时效及(α β)两相区低温时效组成。显微组织以均匀化处理阶段在β晶界上形成连续α层为特征之一，并产生向β晶内生长的平行束状“边界α板条”。在高温时效阶段形成贯穿基体…     

退火温度对T4镀锡板组织性能的影响

以0.19 mm规格T4冷轧镀锡板为研究对象,利用Gleeble-3500热模拟机进行退火及过时效退火模拟试验,分析了T4镀锡板退火温度对组织性能影响。结果表明,试验钢板再结晶开始温度约为575 ℃,再结晶结束温度为640~670 ℃。过时效退火温度为560 ℃时,试验钢处于再结晶初始阶段。过时效退火温度高于575 ℃,随着退火温度升高,再结晶程度越为充分。过时效退火温度达到640 ℃后,再结晶形核已经完成,逐渐形成无畸变新晶粒。此外,T4镀锡板经时效退火处理后,其硬度随过时效退火温度升高呈下降趋势,在540~640 ℃过时效退火因发生再结晶导致硬度降幅显著(49 HV),640~670 ℃过时效退火则硬度降幅较小(9 HV)。     

退火工艺对含钛超低碳搪瓷钢板成型和贮氢性能的影响

就罩式退火和连续退火工艺对含钛超低碳搪瓷钢板成型性能和贮氢性能的影响进行了研究。结果表明,试验材料经连续退火后其成型性能较罩式退火好;经罩式退火后钢中析出相的密度(单位体积内颗粒数)较连续退火的大,钢板氢穿透时间延长,氢扩散系数减小。试验材料经罩式退火后其贮氢性能优于连续退火。     

厚规格低碳钢连退产品横纹缺陷治理技术研究

攀钢冷轧厂改造后的连退机组厚规格低碳钢产品因受弯曲应力和炉内张力作用形成塑性崩溃,造成带钢表面有不同程度的横纹缺陷,严重制约连退机组的生产。通过对过时效炉二次冷却段转向辊辊径、带钢过时效温度、过时效炉和水淬槽张力、退火温度制度,以及前工序工艺的优化,解决了横纹缺陷控制技术难题,实现了厚规格低碳钢连退产品的批量生产。     

DP980冷轧高强钢连续退火工艺及强韧性行为研究

采用连续退火模拟试验机研究了连续退火工艺中缓冷及过时效温度对DP980冷轧高强钢组织性能的影响规律,并利用扫描电镜、透射电镜及拉伸试验机进行了显微组织及力学性能检测。研究结果表明：缓冷温度降低有利于新生铁素体及富碳岛状马氏体的生成,且实验钢屈服强度基本不变,抗拉强度先下降后升高,伸长率逐渐上升。缓冷温度为650 ℃时,强塑积（PSE）达到最大值15.55 GPa·%。随着过时效温度的升高,实验钢抗拉强度及屈服强度略有下降,断后伸长率显著升高。工业试制HC550/980DP成品的屈服强度不小于570 MPa,抗拉强度不小于1 080 MPa,伸长率不小于7%,达到应用标准。     

高端车用热成形钢CR300MB的研发与应用

为开发高端车用CR300MB冷轧热成形钢,对经冶炼、连铸、热轧、酸轧的CR300MB冷硬卷取样并进行连续退火和罩式退火工艺模拟,结果表明,两种退火工艺模拟试样的力学性能均能满足某高端车企标准要求,但连续退火试样的强度偏高,断后伸长率偏低,组织晶粒粗大,多为细长的轧制变形晶粒并存在带状组织偏析,而罩式退火试样的力学性能更接近进口材料实物水平,组织晶粒比较细小,大部分为等轴晶。综合分析可知,680 ℃罩式退火工艺模拟试样的力学性能和显微组织均最佳,确定采用680 ℃退火、保温10 h的罩式退火工艺开发试制冷轧热成形钢CR300MB。工业试制的CR300MB热成形钢热冲压前的屈服强度、抗拉强度和断后伸长率均满足标准要求,且组织和性能均优于罩式退火模拟时的试样,基本达到进口材料实物水平。开发的CR300MB热成形钢采用加热温度930 ℃,保温时间300 s,保压压力8000 kN,保压时间10 s的热冲压工艺成功完成某高端车企零件试制,零件的力学性能、显微组织和脱碳层深度检测均合格,表明高端车用热成形钢CR300MB的研发和应用取得成功。     

退火方式对低碳冷轧搪瓷用钢组织性能的影响

研究了罩式退火及连续退火工艺对低碳冷轧搪瓷用钢组织性能的影响规律。结果表明,实验钢中的贮氢陷阱以MnS和Fe3C为主,且罩式退火及连续退火工艺均能使实验钢的成形性能及抗鳞爆性能满足要求。连续退火的退火温度较高,再结晶织构发展充分,得到更优的力学性能及成形性能;罩式退火保温时间长,更有利于析出物的析出,从而增加第二相粒子作为贮氢陷阱得到更优的抗鳞爆性能,对比得出了最优工艺流程,为实验钢的工业化生产提供了理论依据。     

QP钢汽车板热处理工艺与设备探讨

通过对第3代超高强钢QP钢连续热处理工艺原理的分析，指出目前的带钢连续退火炉不能完全满足生产现代汽车板的需要，必须对其进行改进；在研究QP钢热处理工艺流程、生产的关键工艺要点、两步法工艺路线的基础上，对现代汽车板连续镀锌线、镀锌和冷轧两用线热工炉设计的要领进行了探讨，提出了典型的工艺流程布局设计方案，并分别说明了加热段、保温段、缓冷段、快冷段应有的技术要求，特别是对各钢种在过时效段所发生的转变进行了分析，阐明了新型热工炉过时效段的结构和技术要求。     

中小型型钢轧制设备的若干新技术

根据对国外中小型型钢连轧生产技术和装备的考察，简述了国外在中小型型钢连轧机装备方面采用的若干新技术，以供我国型钢生产进行技术改造的参考。     

宝钢1420mm冷轧生产线新技术应用介绍

着重介绍了宝钢三期工程１４２０ｍｍ冷轧生产线的概况，并分别介绍了酸洗－冷连轧，连续退火，电镀锡及精整等各机组采秀的先进技术和主要技术参数。     

退火工艺对CSP基板DDQ冷轧板深冲性能的影响

针对涟钢CSP基板生产的DDQ冷轧冲压板产品,进行了不同工艺制度下的退火实验,比较了不同退火工艺对产品组织和冲压的影响.在此基础上研究出较优的退火工艺制度并用于实际生产,改善了产品的冲压性能.通过本文研究,优化了涟钢的DDQ级冷轧冲压板的退火工艺,提高了钢板深冲性能,基本满足了用户需求.     

电镀锡钢板生产工艺技术及其新发展（待续）

本文第一部份简要说明电镀锡钢板的发展历史，概要介绍国内外主要生产厂生产镀锡原板采用的钢种及成分，系统阐明近年来镀锡板基本生产工艺，包括炼钢、热轧、冷轧、连续退火和电镀锡。     

定向凝固技术的发展与应用

定向凝固技术可使材料凝固组织按特定方向排列，获得定向及单晶组织结构，从而大大改善材料的力学和物理性能。综述了传统定向凝固技术的发展，对几种新型定向凝固技术以及连续定向凝固技术进行了评述。从定向凝固技术的演化过程看，是温度梯度不断提高，冷却速度不断加快的过程。介绍了定向凝固技术在材料制备中的应用。