空气预热燃烧过程的连续调节及微处理机的应用

爱森轻金属公司的一座熔池化铝炉在安装换热器并使用微处理机进行燃烧控制后,经济效益明显提高。节能量最大可达18%。该熔化炉容量25吨,炉底面积20米~2,熔化率5吨/小时,供热能力700米~2/小时(Q_D=16.8MJ/NM~3焦炉煤气),烧咀数量2个,空气过剩系数1.05。安装叉一逆流换热器后,空气预热最高温度达450℃。炉压,空煤气流量,炉温,熔池温度,预热空气温度,空     

燃城市煤气铜及铜合金铸件熔化炉的开发

一、前言在中小型铜及铜合金铸造厂中,熔化炉主要采用燃重油石墨坩埚炉。烟气由炉顶排出,造成了高温作业环境。另外,操作者在熔化操作的同时要调整空气和重油量,因而非熟练工往往不能适当调整炉内空气量,造成液态金属内氧气、氢气过量,从而影响金属液的质量,造成废品。另外,以往城市煤气熔炉使用6C煤气为燃料,熔炼时间较重油熔炉长,难以确保金属熔液的质量。     

19.8＊2.55米^2轧钢连续加热炉的改造

轧钢分厂是我厂自行设计和建造的,其中建有一台炉底面积为19.8×2.55米~2三段式连续加热炉.燃料采用我厂自产的发生炉煤气,发热值为5852千焦/米~3.烧嘴布置如下:加热段顶部设2排6个平焰烧嘴,侧墙两侧共设8个高速烧嘴,下部端墙设3个高速烧嘴,均热段顶部设2个平焰烧嘴,端墙设3个高速烧嘴.高速烧嘴喷出速度为80～100米/秒.当时燃烧能力分配为上加热和下加热各50%.由于上的急,竣工投产后发现该炉存在一些问题:     

燃纯高炉煤气蓄热式环形加热炉的设计与应用

介绍了将燃纯高炉煤气蓄热式燃烧技术应用在环型加热炉上的工程设计和应用实例。选用空、煤气左右组合式蓄热烧嘴,将空气和煤气预热至约1 000℃,排烟温度降至150℃以下,使低热值的高炉煤气在高预热温度下达到高热值煤气的炉温效果。烧嘴布置上,内环烧嘴数量少于外环烧嘴,每一个内环烧嘴对应一个外环烧嘴组成换向单元,外环多余的蓄热烧嘴按偶数个设置,每相邻两个烧嘴拉开距离组成相邻环型单元。实践表明,生产取得了良好的管坯加热效果,具有推广应用价值。     

轧钢加热炉降低单位燃耗的措施

文章介绍新日本制铁公司八幡制铁所的热轧厂板坯加热炉进行节能改造的措施和取得的效果。采取了三项措施:(1)控制最适炉压,将原炉压17.6帕改为14.7帕,使热回收率提高3％,降低能耗8360千焦/吨;(2)改善密封装置,使全炉平均氧浓度由5～8％降低到1～4％;(3)炉尾预热段设置上下隔墙,遮断预热段高温区的烧嘴向炉尾的气体辐     

铝合金燃气熔化炉热力学系统模型建立及应用

本文通过对铝合金燃气熔化炉热力学平衡系统进行分析和计算,建立铝锭从投料塔进入熔化室预热、熔化、升温、保温的热力学系统模型,解析燃气在铝锭熔化过程中的各项参数,为生产工艺和节能改造提供模型数据支撑。     

空气单蓄热式烧嘴燃烧过程的数值模拟及其参数优化

文章建立了空气单蓄热式烧嘴的物理数学模型,采用FLUENT软件对蓄热式烧嘴的燃烧过程进行了三维数值模拟.研究表明,煤气和空气约在炉宽方向6～7m处燃烧完全,炉宽方向3～7m的区域为高温段,温度最高峰值约在5m处;炉内平均温度随煤气负荷和二次空气预热温度的增加而增加,随一次风比例的增加而降低;煤气负荷和二次空气预热温度对炉内温度场分布的影响最为显著,空气系数次之,而一次空气量的影响较小.     

南钢中板1#加热炉改造技术措施及效果

1 1#加热炉改造前状况 南钢中板分厂1#加热炉于1975年建成,1986年投产,原设计采用50年代传统的三段式炉型。炉底有效尺寸为25.52m × 3.596m,设计加热能力为30t/h。炉顶采用60°砖砌拱顶,烧嘴型式为高压喷射式烧嘴,燃料采用高焦炉混合煤气,空气和煤气均不预热,     

焦油管式炉余热利用实践

通过在焦油装置管式炉对流段增加一段焦油管,对燃烧器进行改造,利用高温烟气余热预热助燃空气,降低了烟气排放温度;在管式炉煤气燃烧器对流段增加11根炉管提高了管式炉的热效率,煤气耗量明显降低,由改造前的883 m3/h降到729 m3/h,降低了装置的能源消耗。废气排放温度从原先的364℃下降到204℃,明显减小了废气带走的热量。煤气燃烧完全,废气含氧量从原先的高于10%下降至4.8%,管式炉热效率明显升高,由原先的76.4%升高到85.0%。     

转底炉用蓄热式烧嘴的模拟

运用Fluent软件对转底炉加热设备(蓄热式烧嘴)进行模拟,确定仿真计算所需的最佳网格精度,并分析空气-燃料比(以下简称空燃比)对燃烧温度和燃烧生成组分摩尔分数的影响.结果表明:当网格精度Interval=1.5,燃烧温度为2 220 K(1 947℃)时,较为接近丙烷理论燃烧温度,此时网格数为23 724个,完全达到仿真要求;当空燃比处于18~38时,丙烷能充分燃烧,燃烧温度可稳定保持在2 110 K(1 837℃)以上;当空燃比低于18或者高于38时,燃烧温度降至2 080 K(1 807℃)左右;当空燃比发生变化时,烧嘴内各组分的摩尔分数会发生变化,O2的摩尔分数所占量小,N2的摩尔分数较高,CO2的摩尔分数最高约0.1,并且当空燃比为15时,CO产生的总量相对高.     

热轧窄带钢加热炉提产降耗改造

针对河北津西正达钢厂加热炉产能不足,炉墙冒火,能耗高,且自动化控制水平落后等一系列问题,对加热炉进行了提产降耗改造。通过选用双蓄热烧嘴、增加炉膛高度,升级自动化控制系统,炉墙、炉顶烧嘴整体浇注等措施,加热能力提高20%,空燃比实现了自动调节,避免了跑火现象,煤气消耗降低了0.15 GJ/t钢,满足了轧钢生产需要。     

加热炉煤气预知燃烧技术的应用

针对棒材加热炉加热系统空燃比设置不合理、煤气消耗多,生产成本高的问题,实施了煤气预知燃烧技术。主要从煤气预知燃烧技术原理、加热炉烧嘴煤气阀门开度控制、炉膛压力设置、设备优化等方面进行了具体阐述。改造后,降低了煤气消耗,加热炉的排烟温度和氧含量达到预期目标,炉内钢坯受热均匀,加热能力有所提高,产品质量和产量大幅提升,取得了可观的经济效益和社会效益。     

西南铝投资兴建最大的熔化炉

西南铝加工厂为提高锭坯的生产能力最近投资2千多万元兴建50吨天然气熔化炉,该炉采用了当今国际上最先进的再生式烧嘴燃烧,热效率高.再加上目前国内最新     

汽车铝合金车轮加工铝屑直接回用技术

正中国专利CN201010537710.X本发明介绍了一种汽车铝合金车轮加工铝屑直接回用技术,先将铝合金车轮机械加工后的铝屑清洗、烘干、除铁除杂后备用,在原有熔化装置---铝锭熔化室、铝液保温室之间设置铝屑熔化室,铝屑熔化室上安装铝液搅拌装置,铝液搅拌装置上有驱动马达和搅拌棒,搅拌棒下端有搅拌叶片,铝屑熔化室和铝锭熔化室、铝液保温室相连通;将原铝溶化后放到铝屑熔化室,当铝屑熔化室铝液达到1/2时,将备用铝屑倒入铝屑熔化室,开启铝液搅拌装置将铝屑卷入铝液中溶化,铝液搅拌装置转速350~400r/min,距铝屑熔化室底部150~200mm,铝屑熔化室铝液温度710~730℃,当铝液达到铝屑熔化室     

蓄热式烧嘴在（电炉）钢包加热装置上的应用

1前言接受(电炉)钢液的钢包在等待出钢过程中,采用设置在包盖上的煤气烧嘴将包内温度保持在1270K左右。以往因无耐1270K高温的紧凑型废热回收装置,加热钢包后的1270K高温废气就放散了。NKK和日本冶金炉工业公司共同开发了紧凑型陶瓷蜂窝状蓄热烧嘴(下称蓄热式烧嘴)。将其用于(电炉)钢包加热时。可大量节能(降低燃耗56％)且加热均匀并减少了钢包耐材费用。     

上部四角烧嘴换热式均热炉增设沉渣室 提高换热器寿命

初轧厂现有13组均热炉,前10组为上部四烧嘴换热式均热炉,1982年平均每组年产量17.2万吨,煤气消耗为0.326×10~6大卡/吨锭,耐火材料消耗为1,995公斤/吨锭。陶土换热器寿命短是均热炉热耗高、产量低的主要原因之一。大修周期平均约为2.5年。使用一段时间后,漏风量显著增大,空气预热温度降低,加热时间延长,往后日     

薄板加热炉的节能改造

上海第三钢铁厂薄板车间原有6座链式加热炉。这些炉子存在的问题是:链条和链爪带走的热损失严重(17％);空、煤气预热温度低(250～300℃);烧嘴多,炉压大,炉气外溢严重;炉体绝热性能差,操作环境恶劣,劳动强度高。另外,由于炉爪经常变形,使板坯直接与炉底砖接触,炉底砖被拉倒,擦伤坯料表面。 针对上述情况,在1984年结合车间大修将链式加热炉进行了改造,改造后的炉子采用了三段供     

管式炉、导热油炉余热利用改造实践

利用实用新型专利技术对管式炉、导热油炉进行余热利用改造,对烟气余热进行回收利用,降低排烟温度,达到节能的目的。改造后,管式炉废气排放温度由364℃下降到204℃,明显减少了废气带走的热量,煤气燃烧完全,废气含氧量从原先的高于10%下降至4.8%,热效率提升8.6%。改造后的导热油炉高温尾气预热助燃空气,排放温度由280～320℃降低至139℃,导热油炉的热效率提升了5.7%,煤气单耗由827.51 m3/t下降到了730.31 m3/t。     

高纯锆的制备

含 Fe<50ppm、O<100ppm 的高纯锆作为核燃料芯块复合型衬套材料进行了生产。放在钢坩埚中的原生海绵锆在电子束炉中部分地熔化。真空抽气系统与熔化炉相连,可以使熔化炉抽至2×10~(-5)torr 以下的真空。真空抽气系统可以在低     

试论工业煤气发生炉生产的强化

在我国冶金、机械制造、建筑材料、陶瓷工业等许多部门中有大量的煤气发生炉在运行着。煤气发生炉的生产能力往往与这些部门的生产能力有着密切的关系,因此强化工业煤气发生炉的生产,发挥煤气发生炉的潜在能力有着特别重要的意义。目前,对于工业煤气发生炉一般采用200～250[公斤(焦、无烟煤)/米~2·小时],250～300[公斤(气煤)/米~2·小时]的设计定额。生产实践中,由于有些工厂提高了操作