麻花钻头双后角刃磨法

<正> 麻花钻后角是钻头重要的几何角度,也是刃磨钻头时最主要的切削参数。钻头后角数值和刃磨合理与否,直接影响被加工孔的生产效率、质量及钻头耐用度。标准麻花钻的主切削刃只有一个后面,也只有一个后角,且主     

球面钻头前角的计算

机械制造中经常碰到球面孔的加工问题,一般情况下是在麻花钻头上磨出圆弧刃来加工。钻头刃磨圆弧刃以后,圆弧切削刃上的前角值是怎样分析的呢?钻头的结构参数又对前角值产生怎样的影响呢?只有掌握了这些规律,才能根据加工条件(工件材料、刀具     

手工刃磨麻花钻的方法

麻花钻头是孔加工的常用刀具,针对各种不同类型孔的钻削要求,钻孔前根据需要提前刃磨钻头。另外钻头长期使用也会有不同程度的磨损和钝化,为更好发挥钻头的切削效率,提高钻头的使用寿命,减省操作者的劳动强度,就需要科学地刃磨钻头,钻头因为切削刃较多和各角度复杂,磨削钻头要求高、难度大,本文详细论述了麻花钻头磨削的基本方法和各种注意事项。     

高效率钻头

苏联查波罗什变压器厂把麻花钻切削部分的几何形状改进为带曲线的主切削刃1。其刃磨半径R=1.05d,式中d为钻头直径,见附图a。切削刃的半径形状是借助刃磨钻头夹具(发明证书867613)得到的。现在已研制成麻花钻切削部分新的曲线几何形状,就是在主切削刃1和辅助切削刃2的连接处有一个带附加倒圆的切削刃3,见附图b。它的半径r<0.5d。该钻头比标准的钻头寿命长。加工钢材时,此刀具寿命比标准磨削的钻头要提高1.6～6倍,而加工铸     

磨有对称分屑槽的钢件断屑钻头

<正> 钢件断屑钻头(如图所示)系根据普通麻花钻头改革而成。它和标准群钻的不同处是在钻头切削部分磨出对称的分屑槽和断屑台,能达到理想的排屑效果。该钻头适用于各种钢件孔的成批加工,并能钻削实际生产中常遇到的孔深为孔径5～8倍左右的一般深孔,是一种便于手工刃磨,应用范围较广的钻头。一、钻头切削部分的主要改进1.加大外刃锋角2φ,控制切屑流出的方向,加大切削厚度和切屑变形,改善外刃处切屑排出的情况。     

无横刃硬质合金麻花钻的研制与试验

标准麻花钻由于有两条主切削刃和钻芯,刃磨后形成横刃,这是造成前角分布不合理、定心差、轴向力大的主要原因。无横刃硬质合金麻花钻是在标准麻花钻的基础上,采用合金钢钻体,顶部焊上硬质合金刀片,中心处形成非切削区,并且靠近中心处的前角为正值,从而使切削性能大为改善。试验证明,这种钻头与其同类钻头相比,有着明显的优越性,是值得推广的先进孔加工刀具。     

标准麻花钻建模及锥面刃磨法的参数优化

利用三维软件Pro/E对标准直线主切削刃麻花钻进行建模。以逆向推导的方法形成麻花钻前刀面及螺旋槽部分。再采用锥面刃磨法刃磨出后刀面、主切削刃及横刃,改变刃磨参数得到不同的钻尖几何参数。在三维软件中通过建立适当的基面和相应的切线。就可以测得麻花钻主切削刃上不同点的后角和前角。根据测量数据绘制主切削刃上不同点前角和后角的变化曲线。讨论锥面刃磨法中半锥角δ和轴间角θ这两个刃磨参数对麻花钻后角和前角的影响。对麻花钻刃磨参数中半锥角δ和轴间角θ影响麻花钻几何角度的变化进行分析讨论。     

浅谈普通车床上深孔加工技术

通过对钻头刃磨的特殊处理：在两主切削刃上修磨出第二锋角,前端棱边磨窄,修磨副切削刃和采用浮动铰刀的工装夹具,选择合理的加工工艺,在普通车床上加工精度要求较高的深孔是可行的,也是有效的。     

磨有对称分屑槽的钢件断屑钻头

钢件断屑钻头(如图所示)系根据普通麻花钻头改革而成。它和标准群钻的不同处是在钻头切削部分磨出对称的分屑槽和断屑台,能达到理想的排屑效果。该钻头适用于各种钢件孔的成批加工,并能钻削实际生产中常遇到的孔深为孔径5～8倍左右的一般深孔,是一种便于手工刃磨,应用范围较广的钻头。     

钻削不锈钢的中小型钻头刃磨

在机械切削加工中,不锈钢作为难加工金属材料的种类之一,其耐磨性高、韧性好、粘度高、散热性差、加工硬化倾向严重等突出特点造成该类型金属材料钻孔加工过程中切削力大、切削温度高,从而导致钻头磨损剧烈,耐用度大大降低。本文将理论分析与实践验证得出的结论进行总结提炼,为在不锈钢材料上加工小孔的钻头找到了新的、易于掌控的刃磨方法,新的刃磨方法为钻头切削部位提供了科学合理的几何参数,有效改善了切削条件,使切削更省力,刀具更耐用,从而解决了钻削不锈钢材料的中小型钻头难刃磨、加工效率低、刀具寿命短的难题。     

不同的刃磨方法对钻头性能影响的分析

1引言金属切削刀具的几何形状和角度是影响刀具切削性能和被加工工件质量的主要因素之一。钻头也不例外,合理选择钻尖的几何形状和角度,可以很大程度地改善钻削特性。如苏联查波罗什变压器生产联合公司对麻花钻的切削部分几何形状进行了改进,使主切削刃呈圆弧状。这种钻头的寿命高于标准钻头寿命,在加工碳钢时刀具寿命可提高0.6~5倍;加工铸铁时刀具寿命可提高5倍以上,同时加工表面光洁度可提高1~2级。美国Guhring公司曾做过一系列钻尖几何形状对切削性能影响的试验。试验结果表明:不同的钻尖几何形状(如锥面钻尖、螺旋面钻尖、split钻尖等)在切削时产生的切削扭矩和轴向抗力有很大差异。天津大学科研人员将钻头后刀面刃磨成双曲面后刀面,形成“S”型横刃,这种钻型的轴向力比锥面麻花钻平均下降24%,扭矩平均下降25%,钻孔时的定心和刀具耐用度都得到了改善。由此可见,合理选择钻尖的几何形状和角度在很大程度上可以改善钻削特性。钻尖的几何形状和角度可以通过刃磨获得。2各种刃磨方法分析钻尖刃磨主要是沿主后刀面刃磨,刃磨方法有平面磨法、锥面磨法、圆柱面磨法、螺旋面磨法等。2.1钻尖的平面刃磨法平面刃磨法分为单平面法与双平面法两种,单平面刃磨时...     

磨削余量对麻花钻后角和横刃斜角的影响

基于锥面刃磨法的刃磨理论大多假设,麻花钻刃磨前后主切削刃在砂轮上的位置保持不变,忽略了磨削余量对刃磨参数的影响.而在实际加工中,即使刃磨参数选择合理,重刃磨的麻花钻后角和横刃斜角均可能不在优化加工参数范围之内.本文给出了考虑磨削余量的锥面方程,推导出后角和横刃斜角的计算公式,分析了磨削余量对后角和横刃斜角的影响,发现磨...     

钻头的平面刃磨法

钻头的平面刃磨法,在生产中的应用日益广泛。其中,尤以三平面钻头(见图1)最广。其特点是每个刃瓣上均具有三个平面:第一个平面形成后刀面,而第二与第三个平面分别在刃瓣周围和钻心形成后背部分。第一平面构成毗连着主切削刃和横刃的后刀面1.它的参数(锋角2φ和圆柱剖面上圆周后角α_1)可根据被加工材料的性质而定。为了获得规定的后角α_1,在刃磨时须先按公式求出法后角α_(1N),然后进行调整。角a_(1N)可由下式计算:     

钻球面孔专用刀具

在钻球面孔时,如果采用标准麻花钻头,钻头与球面之间为点接触,使得加工孔中心线偏离球心,往往达不到精度要求,另外导向精度也不高。现将标准麻花钻头改进一下,可以克服以上缺点。 钻头改进后的结构如图所示,将顶刃去掉,并在前,后刀面上刃磨出角     

标准麻花钻刃磨质量的直观判定

本文在分析标准麻花钻头使用问题的基础上,依据标准麻花钻刃磨的理论要求,总结给出,实践中如何直观目测判定标准麻花钻刃磨质量的方法,从而解决生产实践中标准麻花钻刃磨中理论和实践脱节的问题。     

钻头刃磨新方法的开发实验

西德DIN(国家工业标准)中有缩短钻头横刃的规定(如图1)。但是,该规定尚不充分,专家们仍注意研竟钻头刃磨方法对于孔加工精度等的影响,西德GUHRING公司最近针对钻头的刃磨方法又进行了各种研究,取得了新成果。带有螺旋刃棱及复数切削面的群钻等刃磨方法,使钻孔的定心性及切削能性大大提高,被称之为钻头刃磨的最优方案。但是,在实验中证明这些新的钻头刃磨法无论哪一种,决不是较通用的方法。然而传统的普通钻头的圆锥型刃磨法却适用于多种加工。     

加工球墨铸铁的钻头

该钻头适宜加工球墨铸铁,并能钻削可锻铸铁及布氏硬度HB350～400、表面有硬皮、黑皮和氧化层的较硬铸铁。我厂在加工产品Φ1500×5700球磨机隔板盘时,有Φ34-50圆周等分孔,材料为球墨铸铁、牌号QT45-50,强度高、塑性大,耐磨性高。原用标准麻花钻加工,钻削时负荷重、轴向抗力大,时常发出刺耳的声音,钻头耐用度低、主切削刃很快磨损、甚至崩刃,且加工速度慢、工效低,不适宜作批量生产。用铸铁群钻加工,由于未修磨主切削刃前面和外刃双后角,以致在钻削过程中,钻头切削部分常产生黑皮现象并容易导致切削刃磨损,仍达不到理想的切削效果。后改变钻头切削参数,刃磨成专门加工球墨铸铁     

无横刃高速钢麻花钻

<正> 标准麻花钻切削条件最差的是钻芯的横刃处,由于横刃前角为大的负值,造成钻头工作不稳定,并产生很大的轴向力。而且标准麻花钻的主切削刃长,切削宽度大,各点的切屑流出速度相差很大,切屑占有空间大,排屑不畅。人们一直在寻求缩短麻花钻横刃和减小主切削刃的方法。虽然群钻采用了更为先进的修磨方法,但仍不能达到理想效果,且刃磨复杂,不利推广。     

钻头主切削刃长度测量尺

麻花钻钻头主切削刃的刃磨,其对称度、长度要求较高,过去靠目测很难掌握,刃磨不好又直接影响钻孔的质量。为此,我们制做了钻头主切削刃长度测量尺,经使用效果很好。     

机夹插刀

一、结构及特点 1.插刀不需刃磨主后面,利用机夹方法自然形成主后角。这样既节省刃磨时间,又加强了刀具的强度。由于不刃磨主后面,机夹插刀的刀体各面几何角度标准,插出来的工件表面粗糙度低,还能节省大量高速钢。 2.采用高速钢刀条,其表面粗糙度R_α0.8(7)以下,从而大大减少了插刀在回程中刀具与已加工表面的摩擦,降低了切削热,延长了刀具的使用寿命。 3.加工键槽时,可由刀具本身的宽度来保证键槽的加工尺寸。