东汽EQ153柴油车油底壳应变分析与选材预测

用ＳＰＣＥＮ和０８Ａｌ两种薄板材料坟东汽ＥＱ１５３柴油车油度壳，用应自动测试系统（ＡＳＡＭＥ）对成形后的应变进行分析。作出成形极奶图，确定了危险部位；评价了两种钢板的成形效果，对优化选材进行预测，指出了应变硬化指数ｎ为０．２１的钢板是冲压该油底壳的最佳网板。     

网格应变分析试验的应用

通过ARGUS光学应变分析系统对DC54D+Z成形后的零件进行应变分析,从整体上认识和把握零件各部位的变形状况和材料流动规律,然后将零件的应变分布情况与DC54D+Z成形极限图进行对比,判断出零件成形过程中材料的塑性变形是否合理,材料选择是否合适,并确定零件的安全裕度及潜在的破裂位置,从而为提高零件成形质量提供依据。     

商用车侧围外板冲压开裂应变分析

针对国内某商用车侧围外板DC06在冲压过程中出现了批量开裂的问题,通过对其力学性能和成形极限曲线进行测试,结合应变云图与成形极限图,采用网格应变分析的方法,确定了板料冲压开裂的原因。从冲压模具和冲压材料两方面入手,提出优化方案,做出相应改进措施,消除开裂缺陷。     

基于网格应变分析技术的车身零部件选材研究

为优化某款车型左后门内板材料,采用170P1、DC04、DC06三种材料冲压左后门内板,利用网格应变分析技术评价三种材料的冲压成形效果,结果表明,DC06是三种材料中冲压汽车零部件左后门内板的最佳选材。     

基于数字化网格应变法在汽车用钢冲压成形中的探索与应用

数字化网格应变法相比传统手工网格应变法,具有测量时间短、精度高,覆盖面积广等优点,在汽车用钢冲压成形领域被广泛应用。利用数字化网格应变法对汽车用钢H220YD冲压门外板汽车零部件过程进行了分析,测量了成形极限值、最大厚度减薄率等数据,掌握了冲压成形的风险区域。同时,分析与探讨冲压风险区域产生原因及改进措施,并给出模具调整意见,最终使得风险区域消除。事实证明,数字化网格应变法可以对汽车用钢冲压成形过程进行精确分析,从而有效提高汽车用钢冲压成形质量。     

轿车零件应变分析与FLD选材预测

对ＣＡ７２００红旗矫车主要零件使用的钢板进行了冲压级别分类,采用网格法测定了零件冲压后的应变值并绘制了零件应变图和成形极限图（ＦＬＤ）。用有限元模拟分析（ＦＦＡ）确定出油底壳零件变形的危险部位,计算了危险部位的成形安全裕度,并对零件优化选材进行了性能预测。     

成形极限图的测试、应用和可信度分析

成形极限图通常是通过钢模胀形试验测得，实际测量的成形极限图与ASAME自动应变测试分析系统模拟计算的成形极限曲线吻合较好。应用成形极限图分析冲压零件成形的安全裕度和进行选材预测时，对以平面应变和胀形为主的成形零件具有较高的可信度，而对以深拉延变形为主的成形零件可信度不高。     

3004铝合金薄板冲压开裂原因分析

采用金相观察、扫描电子显微观察、电子背散射衍射图谱分析、力学性能分析等方法,研究3004合金O状态薄板组织对合金冲压性能的影响。结果表明,合金板材内随机分布的大尺寸Al₂O₃夹杂是板材产生偶发性冲压开裂的主要原因。减少Al₂O₃夹杂在合金中的含量是解决3004-O产品冲压开裂问题的有效途径。     

冲压成形用汽车结构钢QStE380TM的开发

文章介绍了八钢冲压成形用汽车结构钢QStE380TM的开发过程,通过两套工艺方案的对比试制,确定了低碳中锰加入微量Nb合金的成分设计方案,结合控轧控冷工艺,最终产品力学性能与冲压成形性能均满足用户要求。     

冲压成形网格分析系统数据拼接方法

车身冲压覆盖件面积大、形状复杂,一般采用Argus网格照相测量系统对其成形性和成形安全裕度进行评价.针对现有测量系统无法识别拉延和后序整形后网格,以及测量结果失真等情况,提出了按弧长方式测量和计算网格应变及变薄率的方法,创新性地将网格应变测量系统外的补测数据拼接到测量系统主体,通过Excel表与测量系统的主应变、FLC...     

盒形件的冲压失效分析

针对DC03盒形件的冲压开裂,从开裂件截取试样进行组织观察和拉伸性能测试,结合有限元仿真对拉伸工艺过程进行分析。结果表明:铁素体晶粒尺寸不均匀会造成冲压件过早开裂,优化压边力可以避免起皱和开裂缺陷,从而获得无缺陷的成品。     

汽车用高强低合金钢成形性能的研究

对本钢HC260LA、HC340LA、HC420LA系列汽车用高强低合金钢进行金相组织检验、常温力学性能测试和成形极限试验,并将力学性能试验和成形试验结果导入AUTOFORM仿真软件,进行冲压仿真模拟。结果表明:本钢汽车用高强低合金钢系列产品力学性能和成形性能良好,加工硬化指数n≥0.11,塑性应变比r值约1.0,伸长率A_g≥12%,在平面应变状态下的极限应变值FLD0大于20%,满足生产汽车纵梁等结构件的要求。     

圆锥形零件冲压成形皱曲和破裂三极限的预报与控制

根据变形区“多余三角形材料皱曲模型”和防皱曲压边力分别导出外皱曲极限预报与控制判据和内皱曲极限预报与控制判据,以及防外皱曲压边装置的选择判据和防内皱曲压边装置的选择判据。依据破裂模型和拉深变形力导出破裂极限的预报与控制判据,最后给出了圆锥形零件冲压成形皱曲和破裂三极限的预报与控制判据和图形。依据选定的压边力可计算出拉深变形力。实验验证和对比结果证明,将上述判据用于圆锥形零件冲压成形皱曲和破裂三极限的预报与控制是相当准确的     

包钢CSP HP295冲压性能分析

从化学成分、组织、力学性能(屈服强度Rel、抗拉强度Rm、延伸率A、屈强比Rel/Rm值)、应变硬化指数n值、塑性应变比r值等方面分析了CSP HP295的冲压性能特点,对今后包钢薄板品种发展方向提出建议.     

激光拼焊板冲压成形的数值模拟研究

用 DYNAFORM 软件对拼焊板成形过程进行有限元模拟研究.建立了盒形油箱零件的有限元模型,研究分析不同厚度、不同材料拼焊板的成形及焊缝对零件成形的影响.结果表明,以真实焊缝材料性能建立的焊缝模型能够较准确地描述拼焊板成形过程中的塑性变形及应变分布情况.     

W520JG汽车搅罐钢冲压开裂原因分析

通过对冲压成型后发生开裂的W520JG钢板进行化学成分、力学性能、微观组织、断口形貌及冲压工艺的分析,确认材料冲压设计时用于定位的缺口是导致冲压搅拌叶片开裂的直接原因。在设计冲压工艺时,应避免在变形较大的零件中心处设置定位缺口。     

980MPa级超高强Q&P钢的成形失效研究与改进

随着汽车行业在车身安全性方面的要求不断提高,开发出具有更高强度、更高碰撞吸收能等优异成形失效特性的新一代汽车用先进钢铁材料是汽车制造领域快速发展的迫切需求。超高强冷轧淬火配分Q&P钢是具有高强度、高碰撞吸收能的新一代汽车用先进钢铁材料的代表,符合汽车等先进制造行业发展需求,但其冲压成形失效等问题,制约Q&P钢的进一步广泛应用。本文通过分析980 MPa级超高强Q&P钢的成形失效现象,发现冲压失效现象主要发生在钢卷头尾部,失效部位取样的屈服强度及抗拉强度均明显高于正常部位,且总伸长率下降了三分之一以上;失效部位的显微组织特征是残余奥氏体含量下降。引起冲压失效的工艺因素主要是热轧卷取阶段的温度稳定性差,头尾部的卷取温度过低时,得到的热轧组织不利于后续淬火配分中获得大量稳定性良好的残余奥氏体。通过工艺优化改进,并经过成形极限评价,980 MPa级超高强Q&P钢成品卷冲压成形性有了很大提高,用户反馈良好。