曲面数控加工精度的研究

分析了影响曲面数控加工精度的因素，研究并提出了从数控程序设计、工艺系统和控制系统等方面提高曲面加工精度的方法。结果表明：数控加工工艺系统特性和数控系统误差是影响加工精度的重要因素，应尽量购置高精度的机床和数控系统，或采用工艺手段，或设置相应补偿参数，由系统自动补偿功能消除；程序设计的优劣也是影响加工精度的主要因素，应从刀具、加工方法、进退刀与走刀方式的选择和刀具路径规划的验证等方面采取措施，以保证曲面加工精度。     

加工中心加工窄深槽铜电极

针对用加工中心加工窄深槽铜电极时,易断刀、过切、难保证精度、效率低等问题,提出用斜下刀线,用斜度R圆角刀加工;可保证加工精度、减少刀具损坏,收到理想的效果。     

加工中心加工可转位式盘状铣刀刀体的方法探讨

通过对一个加工实例的分析与探讨,给出了一套加工中心加工可转位式盘状铣刀刀体的加工工艺方案及数控编程方法.经过生产实践证明提高了生产效率、保证了加工精度.     

双摆头五轴联动数控加工步长的计算

在分析双摆头五轴联动数控机床的特点及弧弦逼近方法的基础上,较严格地推导出了保证加工误差在给定的误差范围内的走刀步长的计算方法.该计算方法考虑了加工所用机床的特点,能有效地保证加工精度.     

磨削加工自动化智能化及虚拟化

磨削加工中，由于砂轮线速度高，砂轮由于高速引起的破碎现象时常发生，砂轮破碎及磨损状态的监测是关系到磨削工作能否顺利进行和保证加工质量和零件表面完整性的关键；在高速加工中，砂轮与工件的对刀精度，砂轮与修整轮的对刀精度将直接影响到工件的尺寸精度和砂轮的修整质量，因此，在高速磨削加工中，在线智能监测系统是保证磨削加工质量和提高加工生产率的重要因素。     

一种基于超声波测厚的薄壁件自动补偿加工方法

针对薄壁工件在加工时易发生加工变形而出现加工误差,导致工件加工精度降低的问题,提出了一种基于超声波测厚装置的自动补偿加工方法。该方法首先利用超声波测量原理提出了一种厚度测量装置,利用该装置对特征刀位点进行厚度测量,并由测得的厚度值插值得到所有刀位点厚度,进而补偿加工量,完成补偿加工。最后以航空薄壁件加工为例,对该方法进行了仿真分析与试验验证,结果表明,该方法能够有效保证加工精度。     

基于Powermill叶根盘铣刀体的高速数控加工

运用Powermill软件,对盘铣刀刀体进行数控加工研究,并对其加工刀具、加工参数以及数控程序进行优化调试,生成粗、精加工的走刀轨迹、实现在高速铣床上进行机夹式叶根盘铣刀体的数控加工,在保证产品精度的同时,提高了加工效率,降低了制造成本。     

数控铣削刀具路径的规划

数控铣削加工的走刀路线反映了工序的加工过程,走刀路线合理与否,关系到工件的加工质量与生产效率.在数控工艺处理过程中,应认真分析零件的加工要求及其结构特点,找出走刀路线中影响加工效率的因素,在保证零件加工精度和表面粗糙度要求的前提下,尽量缩短加工路线,从而提高数控机床的加工效率,降低加工成本.文章对数控铣削中常见的几种工件轮廓形状的走刀路线进行了讨论,为确定合理的走刀路线提供了参考.     

加工中心换刀装置换刀位置的设置与高效率换刀方法的研究

CNC加工中心在加工过程中需要频繁换刀并设置换刀装置的换刀位置。换刀位置的设置和换刀方法的选择是加工中心加工中重要的操作内容,其精度和快速性将直接影响加工效率。为了提高加工中心的加工效率,从实用角度介绍了换刀点的设置方法和高效率换刀方法。     

高精度偏心管零件的深孔加工分析与制造

偏心管由于外形尺寸不规则,管内深孔加工要求高,零件的加工装夹都比较困难,加工精度不易保证,容易出现扎刀、振纹。通过实验对比,采用深孔镗床、专用镗刀等工装以及改进加工工艺、合理选择切削参数,使产品的加工质量得到了有效的保证。