Q345B车桥板折弯开裂原因分析

Q345B车桥板在加工过程中易出现折弯开裂现象,通过对送检的开裂试样进行一系列分析检测,找出了Q345B钢板折弯开裂的主要原因,是因为钢板中硫化物类夹杂偏聚、级别高,带状组织级别高,且试样表面组织中存在的贝氏体组织也影响了钢材的冷弯性能,对此本文提出了改进措施。     

Q345B钢板冷弯开裂原因分析及改进措施

通过采用宏观检验、化学成分分析、力学性能检测以及金相检测等方法对Q345B钢板冷弯开裂样品进行分析。结果表明,冷弯开裂的主要原因是硫化物夹杂过多。硫化物夹杂在冷弯过程中易碎裂或与基体组织分离产生孔隙并成为裂纹源,且硫化物夹杂易导致轧钢过程中出现带状组织,而严重的带状组织也加剧了宏观裂纹的形成。提出了采用铁水预处理脱硫、增加吹氩强度、保证吹氩时间、增大轧制冷却速度等方法改善Q345B钢板的塑性和韧性,降低冷弯开裂的几率的建议。     

Q345B钢板伸长率不合的原因分析

通过对Q345B钢板伸长率影响因素的分析和研究，表明钢中夹杂物、异常组织及带状组织是Q345B钢板伸长率不合的主要原因。并提出了工艺改进等相关措施，改善并提高了钢板伸长率性能。     

Q345B汽车轮辐专用板的优化设计

通过实验手段与用户旋压工艺分析,研究了Q345B车轮辐旋压成型过程中出现的开裂问题。结果表明:用户火切缺陷、旋压工艺参数设计不当及钢板表面氧化铁皮未去除干净是造成轮辐开裂的主要原因。采取了合理措施,优化了Q345B轮辐用钢板的化学成分,并对冶炼及轧制工艺的精确控制,有效的提高了Q345B车轮辐用钢板的性能指标,满足了客户的需求。     

Q345B板材弯折开裂原因分析

采用表面宏观检查及化学成份、金相检测分析方法对Q345B板材在使用的过程中发现开裂样进行分析.结果表明:Q345B板材在使用过程中发现的开裂主要属划痕引起,钢中的非金属夹杂物对裂纹的形成与扩展也有一些影响.本文提出了预防弯折开裂的改进意见.     

探伤交货的Q345B钢冶炼工艺的改进

武钢集团鄂钢公司炼钢厂生产的Q345B钢交货前进行探伤检测,合格率仅40%。对Q345B探伤不合格钢板进行金相分析及夹杂物能谱分析,结果表明钛化物、氧化铝夹杂物、硫化锰、氢为造成探伤不合格的主要原因。对Q345B钢的生产工艺进行了系统的改进,采用转炉—板坯连铸—铸坯热送的转炉直上工艺生产的Q345B钢,探伤合格率可达到91%以上,实现了低成本工艺冶炼探伤交货的Q345B钢的目的。     

Q345B钢板弯曲开裂原因分析

针对Q345B钢板在弯曲试验过程中出现的开裂现象,对裂纹样进行了化学成分、金相、扫描电镜分析,结果表明:弯曲开裂的主要原因是开裂处存在较严重的夹杂物和偏析。     

提高Q345B钢板屈服强度的TMCP工艺实践

利用临钢中板厂新建的控冷设备,结合目前存在的Q345B钢板屈服强度不合格率较高的现象,进行了Q345B钢板的TMCP工艺试验.通过本次试验,给出了在现有生产条件下生产Q345B钢板的精轧开轧温度、待温厚度、碳当量的范围,提高了Q345B钢板的合格率.     

Q345B热轧带钢冷弯开裂成因分析

针对热连轧厂生产的Q345B冷弯型钢用钢带在生产矩形管过程中出现的焊缝开裂、热影响区压扁开裂和弯曲弧开裂问题,通过对Q345B带钢成分、组织、夹杂物、气体、硫偏析等检验、分析以及对焊接工艺研究,得出焊接工艺不合理是造成焊缝开裂和热影响区压扁开裂的主要原因;原料中夹杂物多、带钢中存在的孔洞(或微裂纹)是造成弯曲弧开裂的主要原因。通过改进焊接工艺、减少钢中硫含量和提高钙处理效果等提高了矩形管合格率。     

热轧卷板Q345B卷方管开裂原因分析及控制

从2013年9月份开始,不断有有用户反映我厂的Q345B在卷方管过程中开裂,经现场调查取样、利用光学显微镜对开裂处微观组织形貌的分析研究,明确了卷方管过程中开裂是钢中塑性硫化物夹杂破坏了钢基体横向组织的连续性所致,通过降低钢中锰的含量,加入钛对硫化物进行变性处理和产生微合金强化,有效地解决了Q345B在卷方管过程中开裂的问题,同时由于钛的经济性,大大降低了生产成本。     

钒微合金化工艺在Q345B钢板生产中的应用

针对承钢公司低合金高强度Q345B钢板存在屈服强度波动范围大、延伸率偏低、使用冷弯过程开裂、生产成本偏高等问题,结合承钢钒钛资源特色,提出利用钒微合金化工艺生产Q345B钢,采用提钒、降硅、降锰措施后,提高了产品质量,降低了生产成本。     

典型钢板桩用钢开裂原因分析及解决措施

钢种Q345B是典型的钢板桩用钢之一,梅钢每年的销量6～7万t。热卷后续经过开卷,多机架辊压成形为围坝用钢板桩,在辊压过程中偶有发生材料开裂问题。通过对典型开裂样品的金相分析,以及对过程数据的细致调查研究,发现钢中的有害非金属夹杂物和异常魏氏组织是导致Q345B钢辊压开裂的主要原因。针对开裂原因,通过加强管控炼钢加入渣钢渣铁钢种的过程控制以及优化调整热轧终轧温度制度等措施基本解决了开裂问题。     

Q345B宽厚钢板断后伸长率不合格原因分析

针对Q345B宽厚钢板出现的批量断后伸长率不合格情况,通过宏观形貌、化学成分、夹杂、金相检验和扫描电镜等观察分析,发现造成钢板断后伸长率不合格的主要原因是钢中存在大量硫化物夹杂及成分偏析。     

Q345B钢板冷弯开裂分析及对策

本文通过对一起Q345B钢板冷弯开裂质量异议分析,确定了影响因素,并采取了合适的应对措施,取得较好效果。     

用Q235B坯料试轧制Q345B级别钢板的工艺分析

采用Q235B坯料在天钢3500mm轧机上试轧制Q345B级别钢板。通过对Q235B坯料进行轧制温度、变形量分配及轧后钢板快速冷却等控制,使其达到Q345B钢板力学性能的要求。试轧结果,12mm厚钢板力学性能除8#和9#钢板之外,其余钢板完全达到Q345B级钢板力学性能的要求;20mm厚钢板屈服强度和延伸率全部符合Q345B级钢板力学性能的要求,抗拉强度合格率为50％。分析了试轧工艺及实验结果,并针对20mm厚钢板提出了工艺改进方案,为今后再次试轧及大批量生产奠定了坚实的工艺基础。     

Q345R钢板探伤不合格原因分析及控制

针对14～22 mm厚度Q345R钢板出现的探伤合格率下降情况,采取Z向拉伸检测和扫描电镜分析对探伤不合格钢板进行研究,结果显示中心偏析、偏析处MnS夹杂和裂纹等内部缺陷是造成Q345R钢板探伤不合格的主要原因.分析了影响Q345R探伤合格率的主要因素.通过采取低过热度浇铸、降低硫含量、增加铸坯堆垛缓冷时间等措施有效地提高了Q345R探伤合格率.     

Q355B钢板化学成分和生产工艺设计

对Q345B钢板样本批次的上屈服强度以及对应化学成分进行关联性统计分析,结果表明:按照Q345B钢板化学成分和生产工艺设计生产Q355B钢板,并根据GB/T 1591-2018标准判定,上屈服强度合格率太低,工序保证能力不足,需要在Q345B钢板生产的基础上进一步优化化学成分并重新设计生产工艺。生产实践证明:采用优化后的化学成分和工艺规程生产Q355B钢板,上屈服强度合格率及工序保证能力均得到提高。     

Q345R钢板低延伸率分析与控制

采用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪对低延伸率的Q345R钢板的显微组织、夹杂物及断口形貌进行检测,分析了造成Q345R钢板断后延伸率不合格的原因,并提出了相应的控制措施。结果表明,钢板心部存在高硬度脆性相贝氏体和长条状硫化物夹杂聚集是导致钢板延伸率不合格的主要原因。通过优化生产工艺参数,改善钢板原始铸坯心部的成分偏析,可以使Q345R钢板延伸率合格比例得到明显提升。     

Q345E钢板低温冲击性能影响因素分析

利用金相显微镜、扫描电镜等手段,针对造成Q345E钢板低温冲击性能较低的原因进行了分析。结果表明,钢中夹杂物、带状组织、贝氏体硬相组织以及晶粒度大小等是影响Q345E钢板低温冲击性能的主要因素。在实际生产中,通过控制钢中夹杂物数量和形态、减轻成分偏析、提高粗轧道次压下率、降低终轧温度、采用层流冷却技术加大钢板冷却强度等措施明显改善了Q345E钢板低温冲击性能,冲击性能平均值由74J提高到了147J,产品合格率大幅提高。     

Ti、Nb微合金化Q345B钢板夹杂物和析出物分析

用电子探针和透射电镜对厚规格Ti、Nb微合金化Q345B钢板中夹杂物和析出物进行了观察分析,结果表明,Q345B钢板中的夹杂物主要是锰、钙的氧化物和硫化物以及它们的复合夹杂物,氧化物大多呈球状或椭球状,硫化物多数呈长条状;析出物主要是铌和钛及其化合物,钛主要以TiN的形式存在,呈方形或矩形;铌主要以尺寸较大的碳氮化物存在,以椭圆形为主,析出在奥氏体晶内、晶界上。