利用半自磨机顽石为介质在小型圆锥球磨机中的损耗与磨矿研究

在实验室小型圆锥球磨机内,利用大量堆积的半自磨机顽石作为磨矿介质并对其损耗和磨矿进行了研究。样品和顽石均来自江西省江西铜业集团公司银山矿业,实验内容包括磨矿时间、充填率、磨矿浓度和顽石大小等条件试验。试验结果表明,半自磨机顽石介质损耗量比传统钢球损耗量(约0.05%)偏高,一般介于1%~2%。顽石的磨损率随着时间基本呈现线性增加的关系,随着充填率先增加后减小,在40%充填率时达到最大磨损,随着浓度也是先增加后减小,随着顽石尺寸增大而急剧增加。磨矿细度随时间的趋势呈现刚开始增加很快,过了20 min后趋势基本变平缓,在30%~70%充填率时呈现逐步下降的趋势,随浓度增加呈现先上升后下降趋势,在60%浓度时达到最大细度,同时过粉碎粒级(-10μm)含量也达到最大,随顽石尺寸增大呈现先上升后下降的趋势,-40+30 mm大小的顽石磨矿效果最好。同时,在不同条件下的最终产品粒度曲线基本相似,-125+45μm粒级的磨矿速率最大。     

银山矿采用顽石替代钢球作立磨机磨矿介质的工业实践

对银山矿采用顽石替代钢球作立磨机磨矿介质的工业应用进行了阐述。采用顽石作立磨机磨矿介质, 具有优化浮选粒级组成、粒级分布相对集中、过粉碎粒级含量降低等特点, 铜作业回收率提高了1.5个百分点, 总回收率提高了0.9个百分点, 电机功耗和钢球消耗大幅降低。     

锡石多金属硫化矿磨矿优化试验研究

为了缓解锡石多金属硫化矿在磨矿实践中存在锡石过磨与硫化矿欠磨的矛盾,优化其磨矿过程。本文采用单因素试验方法,研究操作因素如磨矿时间、磨矿浓度及磨机充填率对磨矿技术效率、矿石欠磨与过磨以及磨矿合格粒级产出影响规律。结果表明,在磨矿时间8min、磨矿浓度70%、充填率30%时,获得的磨矿技术效率最优。磨矿时间和充填率对锡石多金属硫化矿矿石欠磨与过磨及磨矿合格粒级产出影响较大,而磨矿浓度对其影响相对较小。研究结果可为后续的工业磨矿过程的优化提供试验数据。     

大型半自磨机衬板及格子板改造

针对陕西久盛矿业投资管理有限公司东沟选矿厂SAB磨矿系统生产过程中存在的半自磨机衬板磨损严重、磨机负荷逐步增加、半自磨机与球磨机负荷匹配严重失调,导致磨矿效率下降等问题,通过对半自磨机筒体衬板改进及排矿格子板开放顽石排放口等改造,磨机负荷得到合理匹配,半自磨机的处理能力由120 t/h提高到160 t/h,筒体衬板使用寿命也大幅度提高。     

应用铸铁段在金川磨矿中的节能降耗研究

在铸铁段用于金川磨矿的实践中,发现钢球更换为铸铁段后磨矿细度均有不同程度的提高,说明铸铁段对提高磨矿细度有利,而且铸铁段要求的磨机充填率低。在钢球作为磨矿介质时,球磨机的电单耗在32.54kW·h/t,而铸铁段作为磨矿介质时,球磨机的电单耗为30.87kW·h/t,降低了1.67个百分点。在钢球更换为铸铁段后最显著的变化是球耗,随着磨矿时间的增加,铸铁段消耗呈现逐渐降低趋势。     

铸铁段在金川磨矿中的节能降耗研究

在铸铁段用于金川磨矿的实践中,发现钢球更换为铸铁段后磨矿细度均有不同程度的提高,说明铸铁段对提高磨矿细度有利,而且铸铁段要求的磨机充填率低。在钢球作为磨矿介质时,球磨机的电单耗在32.54kW·h/t,而铸铁段作为磨矿介质时,球磨机的电单耗为30.87kW·h/t,降低了1.67个百分点。在钢球更换为铸铁段后最显著的变化是球耗,随着磨矿时间的增加,铸铁段消耗呈现逐渐降低趋势。     

半自磨机磨矿工艺参数实验研究

利用半自磨机试验机进行磨矿试验,以有用功率和比能耗为评价指标,分析半自磨机转速率、衬板结构参数(衬板高度和条数)对磨矿效果的影响规律。结果表明:随着转速率的增加,半自磨机的有用功率先增加后减少,比能耗呈现逐渐减少的趋势;衬板条数的增加过程中,比能耗值总体呈不断减少的趋势;随着衬板高度增加,单位新生成颗粒所消耗的能量出现先减少后增加的规律。试验机在转速率为0.8、衬板条数为32根、高度为8mm时比能耗最低。     

司家营研山铁矿磨矿介质优化研究与实践

针对司家营研山铁矿三系列磨机磨矿介质单耗较高、磨矿产品粒度组成不合理的实际问题,进行了磨矿介质优化研究与工业应用试验。工业应用试验结果表明,磨矿介质优化后,一段旋流器溢流+0.25 mm粗粒级减少2.11个百分点,-0.075 mm细度增加2.41个百分点,一段磨矿产品粒度组成更加合理;二段磨机排矿-0.075 mm粒级细度增加了10.39个百分点,为后续的选别创造了更好的条件;磨矿介质单耗降低了9.22%,平均入磨台时量提高了7.29%。     

半自磨机磨球充填率预测研究

为了在磨矿实际生产中实时掌握半自磨机内磨球的充填率,以磨球磨损动力学理论为基础,推导出了磨矿生产条件下磨球在半自磨机内磨球充填率的计算公式,并给出了磨球速率指数的测定方法。利用该公式,按照磨球的耐磨性、半自磨机的有效容积、日补加钢球的数量及其直径、排矿格子板格子孔尺寸可以对磨球的充填率进行计算。将该公式运用于磨矿生产,很好地预测了半自磨机内钢球的充填率,这对于半自磨机磨矿生产中确定补加钢球数量以及评价钢球耐磨性具有重要的指导意义。     

半自磨顽石做中矿再磨介质的应用研究

通过对冬瓜山铜矿半自磨顽石力学性质、粒度组成的测定、不同尺寸顽石作磨矿介质和顽石与钢球不同配比的磨矿对比试验及工业试验展开对处理半自磨顽石工艺的应用研究。实验室试验表明,顽石硬度和韧性均比原矿高,较适合做中矿再磨介质;-80+40 mm粒级顽石做为磨矿介质时磨矿产品过粉碎较少,中间粒级-37+10μm含量较多,磨矿效果较好;顽石与钢球质量配比在1∶1到3∶1之间时,磨矿产品粒度要求可以保证。工业试验结果表明,半自磨顽石处理工艺应用后再磨溢流中-0.010 mm含量比工业试验前降低1.34个百分点,半自磨机台时处理量比试验前提高了6.64 t/h,中矿再磨单耗由0.50 kg/t降为0.20kg/t,铜的回收率比试验前提高0.32个百分点;顽石作铜再磨介质用量7.2 t/h,约占顽石量的25%,与半自磨机中+40 mm顽石产出量相近。因此引出+40 mm顽石做中矿再磨介质,不仅解决半自磨顽石积累问题,同时提高半自磨处理量和铜的回收率,降低再磨过粉碎含量和磨矿单耗。     

某钼矿快捷提高半自磨处理量的有效途径

某大型钼矿随着开采深度的加深,矿石硬度增加,矿石逐渐难磨,半自磨机台小时处理量(以下简称"台时处理量")由设计的833.3 t/h降低到750.8 t/h,降幅近10％,严重影响磨矿处理量.通过对磨矿系统进行诊断分析,改变半自磨顽石窗孔径大小、格子板排列方式、HP400排矿口等参数,增大半自磨顽石排矿量,充分发挥HP4...     

Optimisation of autogenous grinding

Batch tests in a 0.6m diameter mill were used to simulate fully autogenous primary and secondary grinding. Substantial improvements in primary mill capacity were obtained by modifying the mill contents to simulate crushing of small pebbles and recycle of the crushed material. Secondary grinding efficiency (as measured by kWh per ton finer than 75 microns or Work Index), was improved substantially by reducing the pebble size to 20/28mm. The process as a whole was optimised when crushed rock coarser than 4 mm was recycled to primary mill, as the small pebbles were most efficient with “sand”. The benefit of using small grinding media has been known for some time, but the high cost and rapid consumption of small steel balls makes their use uneconomical. However a plentiful supply of small pebbles is available from a primary mill. A further and unexpected improvement in power efficiency was obtained when pebble milling was performed at 92% of critical speed.     

内蒙古某金矿尼尔森重选—低氰浸出试验研究

内蒙古某金矿含金2.83 g/t,目前采用氰化钠浸出—树脂吸附工艺提金,浸渣总氰含量高达50 mg/kg。为降低氰化物用量,使得浸渣氰化物浓度达到充填技术标准,采用尼尔森重选—重选尾矿低氰浸出工 艺对内蒙古某金矿进行提纯试验研究,重点考察重选尾矿的磨矿细度、金欣用量、氧化钙用量、液固比及浸出时间对浸出效果的影响。结果表明：①在磨矿细度为-0.043 mm占87%、分选G值为80 G、流态化水量为3 L/min、给矿浓度为50%的条件下,采用“1粗2扫”工艺流程进行尼尔森重选,金累计回收率达到55.91%,金累计品位为35.48 g/t,重选尾矿含金1.34 g/t。②对重选尾矿进行低氰浸出条件试验,确定适宜的磨矿细度 为-0.043 mm占79%,氧化钙用量为5 kg/t,金欣用量为1 200 g/t,浸出时间为36 h,液固比为1.5 mL/g,此时金浸出率为91.88%,重选—浸出工艺流程综合回收率达96.42%;在上述条件下,采用树脂吸附处理贵液, 金吸附率为86.94%,合计重选—浸出—吸附全流程的金综合回收率为91.13%,指标良好。试验最终获得的浸渣总氰浓度为0.50 mg/kg,达到尾矿充填技术标准。     

东鞍山混磁精矿搅拌磨与球磨对比试验

鞍钢东鞍山烧结厂原矿主要以细粒嵌布的赤铁矿和磁铁矿为主,为解决现场球磨机效率低、有用矿物单体解离度低等问题,进行了陶瓷球搅拌磨、球磨工艺的优化和对比试验。试验结果表明,搅拌磨适宜条件为充填率80%、料球比0.9、磨矿质量浓度60%、介质尺寸6 mm、搅拌器转速650 r/min;球磨适宜条件为介质质量配比为m(32 mm):m(25 mm):m(19 mm)为5:3:2、充填率40%、料球比1.0、磨矿质量浓度70%。此时搅拌磨机磨矿效果更好,-0.038 mm比生产率达3 636.20 kg/(m3·h),磨矿效率达71.93 kg/(kW·h)。相同细度样品分析表明,搅拌磨产品中过细和过粗粒级含量均相对较少,有用矿物单体解离度比球磨高4.5%~8%。反浮选试验表明,搅拌磨可将精矿铁品位和回收率分别提高0.94和2.99个百分点。因此,搅拌磨机比球磨机具有更好的磨矿效果和浮选指标。      

实验室球磨机钢球充填制度的试验研究

实验室通常采用间断式磨矿,装料量1kg,浓度50%,然后给出一个磨矿时间,得到磨矿产品。一般情况下前两个参数不变,只是后一个参数“磨矿时间”变化,依次得到不同磨矿细度的磨矿产品。球磨机钢球的充填制度对磨矿产品的细度、泥化程度,磨矿功效都会产生影响。本次试验研究主要从钢球的充填量、不同钢球尺寸配比两方面试验,检测磨矿功效及泥化程度,找到最佳的钢球装填制度。     

四川某低品位金矿非氰浸出试验研究

对金品位为1.55 g/t的氧化矿采用非氰药剂进行浸金的工艺流程,考察了磨矿细度、药剂DZC浓度和浸出时间对金浸出率的影响。确定该金矿适宜的非氰浸出条件:磨矿细度-74μm含量占69.90%、石灰用量4 000g/t、矿浆液固比为2∶1、浸出药剂DZC浓度0.08%、浸出时间8 h,可获得金的浸出率为93.33%的良好指标。表明该氧化金矿在常温常压下,采用非氰浸出工艺是可行的。     

四川某锂辉石矿磨矿产品粒级优化试验研究

针对四川某锂辉石矿,在浮选入料粒度为-0.075 mm粒级占70%的前提下,系统研究了磨矿浓度、磨矿时间、介质充填率、钢球配比、药剂作用及磨矿介质类型等参数对锂辉石最佳浮选粒级(-0.106+0.038 mm)分布及品位的影响。实验室试验结果表明,通过调整磨矿浓度、介质充填率和钢球配比等参数,可有效提高-0.106+0.038 mm粒级含量和磨矿技术效率。在此基础上,添加碳酸钠可改善磨矿过程中矿浆的流变性,碳酸钠用量为800 g/t时,能进一步提高-0.106+0.038 mm粒级产率。在-0.075 mm粒级占70%条件下,球磨和棒磨获得的-0.106+0.038 mm粒级含量相近,但球磨产品中该粒级Li₂O品位更高,选择性磨矿作用更好。优化球磨参数后,锂辉石回收率可达95.92%,精矿品位为4.84%。     

某浮选金精矿浸出工艺优化试验研究

某浮选金精矿氰化浸出尾渣中Au品位1.58 g/t、Ag品位49.88 g/t,为了探索尾渣中目标矿物解离特征以及金、银未充分浸出的原因,对该浸渣开展了系统性工艺矿物学分析,结果表明,浸渣中裸露金含量占63.85%,这部分金在氰化浸出过程中属于可回收金;浸渣中有36.15%的金以包裹体形式存在,磨矿细度较粗是导致金金属流失的原因。在工艺矿物学研究基础上进行了浸出条件优化试验,确定适宜的金精矿浸出条件为:磨矿细度-0.037 mm粒级占95%、矿浆浓度50%、氰化钠浓度5 g/L、浸出时间36 h、溶氧度4.6 mg/L。在此条件下Au浸出率为99.30%,较现场生产提高1.73个百分点;银平均浸出率为64.41%,较现场生产提高24.41个百分点。     

磨矿强化浮选粉煤灰中未燃尽炭试验研究

为了高效利用贵州某高炭粉煤灰中的未燃尽炭,进行了浮选试验研究,采用正交试验和单因素试验考察了捕收剂用量、起泡剂用量、矿浆浓度、充气量和磨矿细度对浮选效果的影响。结果表明:在捕收剂WZ用量1 800 g/t、起泡剂YC用量200 g/t、矿浆浓度25%和充气量0.3 m³/min条件下,在浮选前增加磨矿,磨矿细度从未磨矿时原灰-0.075 mm粒级占42.20%提升到-0.075 mm粒级占97.40%时,浮选完善指标从35.84%提高到45.69%。采用一粗两精一扫、中矿再选试验流程,可获得可燃物含量60.87%、可燃物回收率77.64%的精炭,以及烧失量分别为4.57%和9.55%的两种尾灰。磨矿不仅能够使颗粒变细,还可使未燃尽炭内部新鲜表面暴露,提高其疏水性,强化浮选。