CAT777自卸车速度控制计算机译码及信号采集

为了获得最佳功率,CATERPILLAR777型工程自卸车采用前后2套发电机和变速箱系统,2台发电机系统的速度同步,是自卸车取得最大功率和效益的关键,对美国CATERPILLAR777型工程自卸车自动变速控制总成电路进行了剖析和改造。     

HD325—5型工程自卸车速度控制计算机硬件电路剖析与改造

速度控制计算机硬件电路是工程自卸车速度控制的核心部件 ,对日本KOMATSU公司的HD32 5 - 5型工程自卸车的速度控制计算机的工作电路进行了剖析。     

HD325—5型工程自卸车速度控制计算机硬件过流过压和电源保护电路剖析

速度控制计算机硬件电路是工程自卸车速度控制的核心部件。对日本KOMATSU公司的HD32 5— 5型工程自卸车的速度控制计算机的过流过压和电源保护电路进行了剖析 ,并对其设计不合理之处进行了技术改造。     

国内首台大吨位电动矿用自卸车下线

国内首台190t交流电传动矿用自卸车——EQ190AC型矿用电动轮自卸车,在中国北车二七装备公司成功下线。该款产品填补了我国190t级非公路矿用电动轮自卸车的空白。该车总功率超过2 000马力,车体总长达14m,车身宽度近7m,有效装载量     

基于DSP的电动轮自卸车动态称重系统设计

电动轮自卸车载重特别大,准确测量装载物的质量可以解决有效负载不足或超载的问题。设计了一种基于DSP的动态称重系统,介绍了自卸车动态称重模型和称重公式,给出了系统的组成结构和主要电路的设计,讨论了系统软件设计和各个模块的功能,分析了测量精度和误差原因。测试结果表明,该系统能满足称重使用要求,可配备到各系列电动轮自卸车上。     

基于CAN总线的电动轮自卸车监测分析系统设计

针对电动轮自卸车,设计了一种基于CAN总线的在线监测分析系统,给出了系统的组成结构,详细介绍了DSP与收发器的连接电路和上位机串口通信电路,讨论了监测系统软件和各个模块的功能。试验结果表明:该系统性能稳定,传输数据准确,实时性好。     

基于DSP的电动轮自卸车电制动控制系统的设计

针对电动轮自卸车电制动控制的特点,设计了一种基于DSP自卸车电制动控制系统。详细分析了自卸车电制动原理和电制动特性,给出了控制系统的测速电路和开关量输入输出电路,介绍了电制动软件的实现方法。测试结果表明该电制动控制系统抗干扰能力强,性能稳定。     

154t电动轮自卸车运行状态监测用CAN通信系统的设计与实现

根据矿用电动轮自卸车运行状态监测系统的要求,以TMS320F2812控制器的CAN模块为核心,设计了CAN总线节点模块,实现了主监控器与自卸车控制器之间的实时通信。设计了CAN总线通信系统的硬件电路和软件程序,实现了PC机与DSP主监控器通信协议之间的转换。试验结果表明,该系统性能稳定,传输数据准确。     

基于DSP的电动轮自卸车数据采集系统的设计

以数字信号处理器(DSP)作为控制核心,开发了电动轮自卸车的数据采集系统;分析了系统的体系结构;给出了测速电路、开关量电路、交流采集电路;介绍了速度计算和模拟量同步采样与计算的软件实现方法;讨论了系统的抗干扰措施。试验结果表明该数据采集系统抗干扰能力强、集成度高、性能稳定。     

电传动矿用自卸车

电传动矿用自卸车是广泛应用于采矿、工程中高效的运输工具。电动轮自卸车是将电动机置于车轮总成中的电传动矿用自卸车的一种。电动轮自卸车主要由发动机、电传动系统、液压系统、悬架、车架、架驶室、车厢、前后桥、润滑系统等组成。     

基于采煤机运动轨迹的刮板输送机布置形态检测研究

为了准确检测采煤工作面中刮板输送机的布置形状,提出了基于采煤机运动轨迹的刮板输送机布置形态检测方法。根据工作面中采煤机与刮板输送机之间的几何空间位置关系,建立以采煤机运行轨迹反演刮板输送机形状数学模型,并搭建刮板输送机布置形态检测试验平台进行试验验证。在刮板输送机轨道模型分别直线、水平曲线、垂直曲线布置形状下,通过刮板输送机形状反演模型获得刮板输送机布置形态;在该试验条件下,通过试验表明：刮板输送机轨道模型的检测形态与实际布置形态的测量误差为±18 mm,满足工作面刮板输送机弯曲检测精度要求。该刮板输送机形态检测模型可实现在线监测,取代人工测量的方法,为实现工作面自动化弯曲检测和校直提供理论基础。     

卡链工况下刮板输送机扭摆振动特性分析

考虑到常规研究刮板输送机卡链工况时仅考虑双侧同样载荷卡链工况,主要研究单侧卡链工况及其对刮板链条体系扭摆振动特性的影响。对卡链故障的产生原因以及卡链载荷的模拟施加方式进行了分析。研究了刮板输送机卡链工况的力学模型,选用Voigt模型建立刮板输送机扭摆振动动力学模型,使用Matlab软件建立动力学方程和状态方程,对建立的动力学方程构造出函数子程序,实现动力分析的前处理。通过仿真分析得到卡链位置前后物料不同的4种工况下刮板链条体系扭摆振动速度、加速度以及张力情况,并进行了实验验证。研究结果可知,卡链过程会引起刮板链条体系强烈的扭摆振动,并且初始时候无物料情况下,扭摆振动更明显。前后方均有物料情况下,扭摆振动稍有减弱。     

刮板输送机的新型刮板设计

首先介绍了双边圆环链刮板输送机产生漂链的原因,为解决漂链问题,设计了一种新型的刮板输送机用两端带槽的刮板,可在刮板两端槽内安装圆环链,消除圆环链与槽帮及槽底之间的存料死角。且刮板上下两边均有刮料后角,输送机工作时刮板既能刮走槽底处链条下及链条外侧的物料,又能刮走托链道上的物料,可杜绝漂链现象的产生,确保整机长期可靠运转。     

刮板输送机故障诊断方法研究

为了提高刮板输送机故障诊断准确度,降低事故发生率,分析了刮板输送机常见的故障,研究了基于支持向量机的刮板输送机故障分类,介绍了刮板输送机故障数据处理方法以及基于SVM的故障诊断流程,并对支持向量机参数进行了选择,采用网格搜索交叉法得到模型的最佳参数模型,使用该模型对刮板输送机故障数据进行预测。研究表明,采用支持向量机和网格搜索交叉法相结合的方法,可以对刮板输送机故障进行有效诊断。     

基于AMESim的刮板输送机计算模型建立与研究

介绍了借助AMESim软件平台的建模仿真功能进行刮板输送机动态计算的方法,通过将刮板输送机数学计算模型转化为AMESim仿真模型,可以根据不同工作情况输入相应的条件参数得到其工作的动态性能指标,从而更加真实地反映刮板输送机的工作情况。     

基于航位推测的刮板输送机形态检测研究

针对煤矿综采工作面自动化中刮板输送机直线度检测困难及测量精度不高的问题,利用捷联惯导提出了一种基于中部槽结构尺寸航位推测的刮板输送机形态检测新方法。首先,选择Rodrigues参数法进行惯导姿态解算,其次采用加速度传感器测量采煤机经过刮板输送机连接间隙时产生的振动信号,建立了Butterworth滤波下的刮板输送机节数检测模型,最后在考虑刮板输送机连接间隙的情况下构建刮板输送机形态检测模型。利用采煤机和轨道模型在水平、竖直面分别搭建实验平台,实验结果表明,刮板输送机形态的跟踪误差小于14mm。该形态检测方法为刮板输送机形态的检测提供了一种新思路,并为综采工作面自动校直的实现提供了一定的理论支持。     

基于多克隆的刮板输送机参数免疫优化

针对刮板输送机设计过程中存在的多参数和多约束问题,将刮板链速度、溜槽宽度和承载槽深度作为变量,首先构建了以功率消耗最小为目标的优化模型;然后提出了一种改进的多克隆选择算法,实现了输送机设计参数的免疫优化。测试结果表明,与已有设计方法相比,新方法可以明显降低刮板输送机的功率消耗,对工程设计具有较好的指导意义。     

刮板输送机铲板槽帮端部的可靠性分析

为了改进刮板输送机铲板槽帮的设计、提高设备可靠性,建立了铲板槽帮端部及哑铃销的三维几何模型,并针对模型的机械强度进行了有限元分析。分析得到了铲板槽帮端部的应力分布情况,并算出了铲板槽帮端部的安全系数。     

刮板输送机负载预测方法的研究

刮板输送机电动机电流的波动反映了负载的变化,为研究刮板输送机负载与电流关系,准确预测刮板输送机负载,建立了小波神经网络模型进行分析,并通过工程试验验证,刮板输送机机尾和机头电流预测的平均误差均小于5%;样本测试时间在0. 1 s左右,可以满足刮板输送机的实时性和精度要求。