钢锭模制造法 (一)绪言

钢锭模制造工艺流程如图1所示。首先根据钢锭的各要素、制锭条件而设计钢锭模,经过造型、浇铸等工序得到产品。交货后,根据用户使用钢锭模的结果对其形状和材质、产品质量重新进行调整设计生产。因而通过叙述钢锭模形状、材质,铸造方法等的各种变化可以说明久保田公司制造钢锭模的发展过程。     

冶金行业钢锭模铸造工艺研究及应用

目前国内钢锭模主要由专业的铸造厂为特钢厂生产提供,或者大型的企业集团附属的铸造车间为自己的炼钢厂生产提供,均是成熟锭型,使用木模。考虑到部分项目锻造线的产品多样性,对于钢锭模的交货期、质量要求也较高。本次创造性的提出了用消失模实型工艺生产钢锭模,其目的在于通过实型消失模生产钢锭模,缩短钢锭模生产周期,降低钢锭模生产成本,适应钢锭锭型的多品种要求。     

钢锭模制造法 (六) 交货实际成绩

久保田公司制造钢锭模历史悠久,国内外有很多客户使用,日本国内有新日本制铁,住友金属工业、川崎制铁、大同制钢等百数家厂,国外有几十家厂使用,评价很高。特别是在国内,大部分的客户允许进入钢锭模使用现场,调查使用条件;通过客户了解前述的各式各样的钢锭模所具有的许多技术决窍。而且,以这些积累起来的制造技术为基础,向其他的许多工厂提供钢锭模制造技术(见表1)     

金属型金属芯铸造球墨铸铁钢锭模

本文介绍了金属型金属芯铸造球铁钢锭模的工艺装备、铸造工艺、热处理工艺、铸件质量和技术经济效果     

大型钢锭模铸造工艺的研究与应用

通过对大型钢锭模的产品特征、材质特性、结构设计、铸造工艺等方面的研究与应用,归纳并提出保证钢锭模内壁质量的铸造工艺方案,对提高钢锭模使用寿命具有重要意义。     

钢锭模制造法 (四) 呋喃树脂自硬砂制造法

1.概述左右钢锭模质量的因素一般认为是设计和材质,但是铸造过程中的铸造质量也极重要的。因此,影响制造质量的铸造方法至今已有很大改进。铸造过程中的两大因素为熔化方法和造型方法,这里主要叙述造型法。造型方法的一般分类法大致分为湿砂型、干砂型、自硬砂型几种,但在钢锭模造型方面,一直用于砂型。 1940年以前是使用天然型砂,用手工造型,经约10小时烘干后获得干砂型、以后采用硅     

钢锭模的铸造工艺

钢锭模是冶金企业浇注钢锭用量最大的一种金属型,以每吨钢锭平均消耗40公斤钢锭模铸铁计算,在一个年产50万吨钢的冶金工厂中,每年钢锭模的铸跌消耗量即需要2万吨。钢锭模在铸铁需用量方面仅次于机床制造,居第二位。钢锭模外形简单,重量由几十公斤至百吨以上,质量要求都很严格,在一般铸件表面所常见的气孔、粘砂、裂纹冷隔、表面粗糙等缺陷,在钢锭模内壁是绝对不许有的,钢锭模质量更重要的指标是每个钢锭模的使用寿命(浇注钢锭的次数),钢锭模受1400℃以上高温钢水的热击、侵触,剧热,剧冷,形成内应力对组织的破坏,因此改善这种适应性,减少钢锭模内壁     

铸铁钢锭模的焊补

钢锭模在铸造及使用过程中,由于铸造缺陷及铸锭时经受钢水的高温、化学作用,在其内表面经常发生烧蚀,从而形成了许多网状裂纹,严重时局部发生剥落,这不仅增加了钢锭模的废品率,而且降低了其使用寿命。我厂通过多次反复实践,终于采用铸铁     

中锰铸铁钢锭模生产试验与研究

除了改变灰铁钢锭模 Si.Mn 含量外,其它未作任何改变,我们铸造了50个2.0吨的钢锭模(简称中锰铸钢锭模),得到下述结果中锰铸铁钢锭模模耗14.09公斤/吨.钢,比同类型灰铁钢锭模模耗降低了41.32%。研究结果表明抗氧化性是影响钢锭模寿命的最主要因素即钢锭模在使用期间内壁组织被氧化而产生的应力是导致钢锭模过早损坏的主要原因。     

50t钢锭模的铸造

阐述了在石英粘土砂型铸造条件下 ,对 50 t钢锭模采用雨淋浇注 ,获得致密铸件的铸造工艺方法。     

铝热焊修复钢锭模

本文阐述了用铝热焊修复钢锭模是一种高效、节能、焊接质量高的方法,而且改善了焊工的劳动条件。文中介绍了铝热焊修复钢锭模的工艺过程。实践证明,用铝热法修复的钢锭模,可延长使用寿命16.8次以上。     

钢锭模材料现状及发展趋势

介绍对钢锭模材料的要求,并叙述钢锭模的材料中各种元素、冶铸条件以及工作面质量等因素对其使用寿命的影响.认为:加入合金元素稳定珠光体组织是提高灰铸铁钢锭模使用寿命的重要途径,而RE可提高钢锭模的抗氧化能力、改善钢锭模的力学性能.另外,介绍了国内外蠕墨铸铁钢锭模的发展情况,由于其常温力学性能、高温抗氧化生长和耐热疲劳性能均优于灰铸铁钢锭模,因此具有良好的发展前景.     

球铁钢锭模制造工艺的改进

一、前言钢锭模在炼钢生产中消耗量很大,因此提高钢锭模的耐用性对降底炼钢成本、提高经济效益,有着重要意义。长期以来我厂一直沿用垂直分型的泥模半永久型,铸造灰铁钢锭模。这种工艺虽然省工省料,但钢锭模外观质量不良、表面粗糙、壁厚不均、机械性能低,使用寿命亦低,模耗高达28kg/吨钢。     

用炼钢生铁做炉料生产钢锭模

<正> 生产0.4t、平均壁厚48mm的钢锭模,常在冲天炉炉料中配入约50%的铸造生铁、45%的回炉料和5%的废钢。使用这种炉料的钢锭模寿命约为48次。浇注1t钢锭需消耗33.3kg钢锭模。已完成的研究指出:钢锭模寿命不高的主要原因是含碳量偏低(≈3.35%),与最佳含量(4.1%)相差很多。因此,在生产     

铸铁钢锭模残留铸造应力探讨

通过对HTl50铸铁钢锭模残留铸造应力的实际测定,发现金相组织均匀的钢锭模残留铸造应力呈“拉内压外”的有利状态,无需经热处理消除应力。据此推荐铸铁钢锭模的适宜化学成分。     

钢锭模设计与应用进展

从材质与组织、热疲劳和结构优化等方面阐述了钢锭模技术的发展历史与现状,总结了钢锭模技术的发展方向,钢锭模制造技术需要开发新的材料并提出具有通用性的设计准则。     

基于凝固模拟的钢锭模锥度设计与验证

采用铸造模拟软件对生产过程中易出现缩孔、疏松的15 t钢锭进行了凝固模拟分析,预测了缩孔、疏松的位置及大小,模拟结果与实际解剖结果一致。在凝固模拟的基础上,设计了一系列新的钢锭模,根据模拟结果较好的钢锭模进行了模具制作,在生产中,新钢锭模取得了良好的效果。     

25～120t真空上注钢锭模的开发设计

通过对国内外大型重机企业真空上注钢锭模参数复算及分析,结合本厂原系列钢锭模的设计经验,并通过计算机辅助设计技术,解决了传统钢锭模设计中计算复杂、优化工作量大的问题,设计了25～120t上注钢锭模.经过实践验证,该系列钢锭模有效促进了钢液凝固过程夹杂物上浮、减小成分偏析、避免锭身缩孔的出现,保证了钢锭质量,提高了钢锭模使用寿命.     

用泥型铸造工艺生产钢锭模的总结

国内钢锭模的生产大多采用普通砂型铸造,其生产工序多,原材料消耗多、成本高。我厂经过几年生产实践试验,证明采用泥型铸造工艺生产钢锭模有下列优越性: 1,只要配备10副泥型模,使用40～50m~2的狭窄生产场地,就能保证一座1～2吨/小时的化铁炉连续生产钢锭模,生产效率高,周期短。 2.和普通砂型比较,减少一些专用砂箱和加工钢锭模底部的机床等辅助设备,投资     

用呋喃树脂法制造钢锭模的研制经过

久保田铁工研制钢锭模自1918年起至今已有60多年的历史。按照1933年当时的需要,由原来生产铸铁管的尼崎工厂开始生产450～5500 Kg/个的几十种钢锭模。回顾一下此后钢锭模重量、生产量的变迁就可以看出钢铁行业的显著发展和变化的情况。为了适应钢铁生产量的发展以及数量上和质量上的要求,引进及开发了钢锭模生产的新技术。特别是1964年引进用尿素——呋喃树脂自硬砂的IMMCOR法(编者注:即一体模型造型、芯的技术专利)的造型技术和研究了各种钢锭模材质后,久保田铁工的制造钢锭模技术得到了飞跃的发展。以后不断地改进了这种用呋喃树脂法制造钢锭模的工艺,并向新日铁