破碎机环锤的消失模铸造工艺

以破碎机环锤耐磨钢为研究对象,在分析传统高锰钢铸造工艺的基础上提出了消失模铸造工艺、微合金化、复合变质,以及沉淀强化热处理相结合的综合处理技术,通过实验提高了环锤耐磨钢的综合力学性能。     

破碎机环锤的消失模铸造工艺

以破碎机环锤耐磨钢为研究对象,在分析传统高锰钢铸造工艺的基础上提出了消失模铸造工艺、微合金化、复合变质,以及沉淀强化热处理相结合的综合处理技术,通过实验提高了环锤耐磨钢的综合力学性能。     

波峰焊工艺参数优化

波峰焊接工艺是一个复杂而系统的工程,在实际生产过程中必须严格控制焊剂涂覆量、印制板预热温度、焊接温度和时间、印制板爬坡角度和波峰高度,综合调整其工艺参数,才能获得较好的焊接质量。     

隔板成形工艺分析及模具设计

介绍了隔板试制阶段采用激光落料后一次成形的原工艺,为解决原工艺综合制造成本高的问题,采用多副模具成形的方案,剪板机下料、卷圆、直缝焊接后,通过扩口、缩口、整形和翻边等模具成形,提高了材料利用率,降低了生产成本,将每件综合成本由原来的41元降至23元,取得了良好的经济效益。     

塑料电镀工艺实践

本文通过对比实验和综合评述,并结合生产实践,筛选出一条稳定、实用而又较先进的ABS塑料电镀工艺,能较好的应用于生产实际。     

精密成形模具材料热处理工艺研究

为满足轻合金等温精密成形模具的工作条件要求,通过合理选择综合性能符合要求的模具材料H13钢,采用不同的热处理工艺对试样进行退火、淬火、回火试验,测试其硬度、冲击韧性,并观察金相组织,作为H13钢模具工艺优选的依据.试验结果表明H13钢在最佳完全退火温度、淬火温度、回火温度下可得到最优综合性能.     

铝箔冷轧工艺润滑状态与润滑效果研究

铝箔冷轧工艺润滑中,采用综合考虑变形区膜厚比、摩擦因数、轧后表面质量与轧制油添加剂影响性相结合的方法,综合评价润滑状态。结果表明:入口处的油膜厚度明显小于综合表面粗糙度,获得的轧后铝箔表面质量较好,轧后铝箔表面粗糙度都比仅加入基础油时的有所降低,添加剂已经发挥作用,润滑状态以边界润滑为主。     

化学镀镍工艺条件的计算机优化

为研究化学镀镍最佳工艺条件,以LM-4铝为基体,讨论了均匀设计及计算机优化在化学镀镍中的应用.试验按5因子、10水平、10次试验构成均匀试验表,用综合指数对试样进行量化测评,试验结果用SPSS软件进行多项式回归分析,得到了综合指数与诸因素的多项式回归方程,用MATLAB语言对该方程进行单纯性寻优处理,得到的最佳镀液组成为:硫酸镍30g/L、次亚磷酸钠30g/L、糖精0.5g/L、醋酸钠8g/L、柠檬酸钠19g/L、丁二酸7.5g/L、DL-苹果酸9.5g/L,pH值为5.2,综合指数为98.82.经过试验验证的最后结果与计算机优化的结果基本相符.     

微机可控渗氮工艺及装备

本文综合介绍了微机可控渗氮炉的组成、结构特点及工艺控制。     

对新建带钢热连轧机工艺方案的探讨

针对新建带钢热连轧机工艺方案选择问题 ,综合分析比较了常规热连轧 ,薄 (中 )板坯连铸连轧 ,中厚板坯连铸连轧的工艺特点、产品质量、工艺设备和应用情况 ,认为选择具有产品质量好、生产效率高、生产成本低、投资合理等综合优势的生产工艺方案是至关重要的     

H型钢轧机除鳞集管的装焊

轧机除鳞集管结构复杂、焊缝密集、焊缝探伤要求的比例高、结构形位公差控制严。在生产中,运用焊接技术理论并结合多年的实际经验,经过综合分析制定出了一套正确的制造工艺,使生产的三个除鳞集管的质量均较好地满足了技术要求。     

优质高铬白口铸铁生产新工艺

介绍将变质处理、孕育处理和微合金化技术结合使用于优质高铬白口铸铁生产的新工艺。其特点是在铸态实现马氏体基体,通过亚温处理进一步改善组织,提高材料的综合性能。     

提高电缆箔力学性能的工艺措施

确定了１１４５电缆箔生产中Ｆｅ、Ｓｉ杂质含量和中间退火工艺对电缆箔力学性能的影响。生产证明：Ｆｅ在０．３０％～０．３６％、Ｓｉ在０．１１％～０．１７％,电缆箔综合性能指标好;中间退火工艺能改变电缆箔强度指标,提高其延伸率,减小各向异性,有利于铝箔的复合,指出适当的Ｆｉ／Ｓｉ比、适宜的退火工艺是改善１１４５电缆箔力学性能的一条途径。     

4All铝合金活塞锻件热处理工艺研究

４Ａｌｌ铝合金是生产活塞锻件的理想材料,它具有耐磨性好、热膨胀系数小的特点。应用正交设计法找了４Ａｌｌ铝合金最佳热处理工艺制度,使活塞锻件的综合性能得到提高,避免了使用中脆性断裂现象。     

松驰因子对铸造充型过程模拟软件的影响

通过实际计算比较了松驰因子w对铸造充型过程模拟软件中所使用的超松驰迭代法的计算速度的影响,并与英国伯明翰大学所做的标准验证实验对比以验证模拟精度.在综合比较了速度和精度的影响后,确定了最佳松驰因子w的取值范围在0.5～0.8.     

厚大断面RE-Mg球铁喷粉净化及球化效果的研究

利用自行研制的喷粉装置，首先探讨了厚大断面RE-Mg球铁喷粉脱硫净化的效果，然后研究了稀土镁球化剂在喷粉处理时的净化及球化效果，进而对喷粉脱硫、球化、孕育综合处理工艺进行了试验研究。结果表明：喷粉处理时活性CaO的脱硫率与CaC2的脱硫率相近，使得CaO取代CaC2成为可能，喷粉处理具有突出的净化作用，在脱硫的同时，使氧含量显著降低，同时使硫趋于均匀分布；喷粉球化是一种有效的新球化方法，可获得低硫、低氧、石墨圆整而细小的铸态铁素体球墨铸铁；综合喷粉球化工艺可将脱硫剂、球化剂、孕育剂同时喷入铁液，完成脱硫、球化、孕育过程，获得的球铁在强度较高的同时，使伸长率和冲击值也增大。     

球墨铸铁零件的低温热处理工艺研究

本文研究了热处理工艺对球墨铸铁力学性能的影响。结果表明,低温热处理（725℃正火或球化退火）能保证球墨铸铁零件具有一定的综合力学性能和良好的工艺性能。     

等温淬火球墨铸铁的生产工艺

简单介绍了等温淬火球铁的性能特点与应用状况,分析了化学成分与合金化处理对等温淬火球铁性能的影响。重点介绍了等温淬火球铁的热处理工艺,指出在保证完全奥氏体化的同时应适当降低奥氏体化温度,同时应根据产品最终性能要求来选择等温温度及其保温时间。比较了ADI、普通球铁、低合金球铁的性能和金相组织,说明ADI具有的特殊奥贝双基体结构使得其具有高强度的同时有良好的塑性和韧性。     

压铸工艺对压铸件质量影响的研究现状及发展

压铸技术经过一个半世纪的发展,已经成为铸造行业的重要分支之一。虽然压铸有着生产效率高等诸多优点,但压铸件的气孔、缩孔和裂纹等缺陷一直未能得到很好的解决。压铸工艺是将压铸机、压铸合金和压铸模具等三大要素进行有机结合和综合应用的过程,对压铸生产有着重要影响。本文以文献调研为主,探讨了在压铸生产过程中,压铸工艺参数和压铸生产效率、压铸件质量以及模具质量之间的关系,并对我国压铸产业未来发展方向和面临的问题进行了分析。     

新型钛合金的时效工艺

采用时效强化工艺对新型钛合金进行了处理，并对其力学性能进行了研究。结果表明，适当的强化工艺可以使该新型钛合金得到较好的综合力学性能。