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超薄规格热轧板卷稳定轧制及板形控制技术 总被引:1,自引:0,他引:1
唐钢UTSP生产线通过对板坯温度控制、压下分配、轧制速度、板形控制等进行研究和实践,开发了薄板坯连铸连轧生产线辊底式加热炉蓄热式燃烧技术与超薄规格板卷稳定轧制技术,提升了板形控制能力,提高了超薄规格板卷轧制稳定性和板形质量,实现了薄板坯连铸连轧生产线1.0 mm超薄规格热轧板卷的大批量稳定生产。通过技术升级和改造,目前1.0 mm超薄规格单轧程产量可达555 t,规格比例达到60%以上,且带钢板形及表面质量满足品种开发和产品质量要求。 相似文献
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为解决某1 580 mm生产线生产薄规格产品时的穿带稳定性难题,经过分析后,从温度控制、精轧模型设定以及速度控制等方面进行了改进,由此降低了轧制薄规格带钢时穿带起浪、轧破及跑偏等事故发生率,使穿带稳定性得到了显著提高。 相似文献
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介绍了X70M钢级11.91 mm薄规格管线钢板的开发与生产情况;通过设计合理的化学成分、炼钢工艺、厚板工艺,及采用TMCP(控制轧制+ACC)厚板轧制工艺,成功开发出出口的薄规格X70钢级11.91 mm×2 803 mm管线钢钢板;分析钢板屈强比超标的原因,确定了控制薄规格钢板屈强比的关键因素。分析认为:厚板精轧道次分配量对钢板性能影响较大。随精轧末道次压下量的减少,钢板变薄导致其温降增大,引起钢板变形抗力和位错密度的急剧上升,从而引起钢板强度的上升;同时,较低温度下的轧制使冷却后的晶粒更加细小,因此屈服强度上升的幅度较抗拉强度上升的幅度大,引起钢板屈强比的上升。 相似文献
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介绍了山钢日照 2 050 mm热连轧生产线概况。针对供冷轧QP980高强钢用热轧薄规格原料生产中存在中间坯温降快、轧制过程稳定性差、易甩尾、板形难以控制、轧机振动等问题,对生产过程中各工序进行了工艺优化,提出了轧制计划编排、铸坯尺寸及加热制度优化以及粗轧提速、精轧负荷分配、水系统控制、精轧温度控制、侧导板开口度设定、卷取冷却控制及张力设定等的具体措施,实现了薄规格QP980高强钢的稳定生产。 相似文献
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介绍了山钢日照 2 050 mm热连轧生产线概况。针对供冷轧QP980高强钢用热轧薄规格原料生产中存在中间坯温降快、轧制过程稳定性差、易甩尾、板形难以控制、轧机振动等问题,对生产过程中各工序进行了工艺优化,提出了轧制计划编排、铸坯尺寸及加热制度优化以及粗轧提速、精轧负荷分配、水系统控制、精轧温度控制、侧导板开口度设定、卷取冷却控制及张力设定等的具体措施,实现了薄规格QP980高强钢的稳定生产。 相似文献
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针对山东钢铁集团日照有限公司热轧产线制约薄规格生产的轧制难点和影响要素,通过采取轧机间隙管理和精度调整、轧线对中精度调整、精轧AGC速率和限幅调整、精轧速度和负荷优化、温度控制优化、辊型配置优化、辊期编排优化等措施,实现了2.0 mm以下薄规格产品的批量稳定生产。 相似文献
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介绍了河钢集团唐钢公司对Nb、Ti微合金化高强薄规格QStE700T带钢的研发及其应用情况。通过化学成分设计,以及对加热炉温度的制定,板坯温度均匀性的控制,轧辊凸度、轧制负荷分配和轧制速度的优化,实现了1.2 mm厚带钢的稳定生产。热轧带钢组织以铁素体和贝氏体为主,其力学性能和扩孔性能满足了汽车零件的生产与轻量化要求,目前该产品已用于挂车车厢的生产。 相似文献
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针对常规热连轧生产线开发薄规格带钢过程中通常遇到的加热温度、轧机设备精度、轧机负荷及各机架间的负荷分配、板形控制系统等制约因素,莱钢银山型钢有限公司板带厂通过采取钢坯前端低温加热、后端高温加热,均衡轧制节奏并建立适宜的轧辊热凸度,优化烫辊制度和轧制单位编排制度,优化精轧负荷分配方式和负荷分配参数,开发基于现场生产线的精轧模型仿真平台,调整辊型及辊温控制,降低卷取张力等措施,实现了厚3.0mm以下薄规格带钢的批量生产,且带钢厚度命中率达95.03%,通条凸度、楔形指标平均达标率达98.1%,平直度平均达标率为98.4%。 相似文献
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在简要介绍我国薄板坯连铸连轧生产技术发展的基础上, 重点介绍了我国热轧薄规格板带的市场及应用现状, 分析了CSP线生产超薄规格高强板带的工艺、FTSR线生产超薄规格板带的进展、半无头轧制技术生产超薄规格板带涉及的关键技术以及高质量薄规格板带技术开发生产应用情况。最后指出: 薄规格、超薄规格热轧板带在节能减排、"以热代冷"提高产品附加值方面具有一定的市场空间, 但需要主动积极开拓市场; 需要解决相关工艺机理及工艺控制上的关键技术, 并进行全面技术集成与创新, 才能大批量稳定生产薄规格、超薄规格板带。 相似文献
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薄板坯连铸连轧面临品种和规格拓展、产品质量提升、生产成本降低及智能化生产等方面的改进以提升产线竞争力。从辊底式隧道加热炉智能燃烧系统、高精度轧制过程控制模型、兼顾全幅宽和多目标的板形综合控制技术3个方面,介绍了薄板坯连铸连轧过程控制关键共性技术的研发进展,并通过数据网关+双系统并行的在线替换模式,实现了新的过程控制技术零停机时间的工业应用。新技术应用后,加热炉实现了全自动烧钢,吨钢煤气消耗下降了19.4%,氧化烧损下降了3.8%,钢坯加热质量大幅度提升;在设备及其他系统不变的情况下,轧线产品质量及轧制稳定性显著提高,薄规格生产能力由2.0 mm扩展至1.2 mm,实现了双流异钢种交叉混合轧制和铁素体轧制,非计划过渡材显著减少,重点计划执行率由20%提高到95%以上,整体提升了薄板坯连铸连轧流程的效益和竞争力。最后,对薄板坯连铸连轧过程控制技术的发展方向进行了展望。 相似文献