板带冷连轧自动化系统的现状与展望

带钢冷连轧成套控制设备是冷轧生产中系统性极强、技术难度极大、精度要求极高的综合性技术,其中综合自动化控制系统是冷连轧生产控制的核心,是保证冷轧带钢产品质量和生产效率的主要控制手段。本文介绍了国内外冷连轧自动化控制技术的发展历程,分析了冷连轧基础自动化和过程自动化控制系统的重要组成与功能,并对冷连轧控制系统的发展作了展望。     

基于增益自调整 PID 控制的卷取张力控制系统仿真

卷取是冷轧板带生产过程中最后一道工序,也是一个非常关键的环节,直接决定着产品质量的优劣。而卷取张力的稳定性将对板型、尺寸精度以及产品质量产生很大的影响。本文以冷轧带钢的生产为背景,对卷取恒张力控制系统的特点以及控制方式进行了深入地分析研究,以西门子 T400工艺板为控制核心,应用自适应控制理论的相关知识,探讨了张力控制系统的增益自调度PID 控制算法,保证了系统张力控制的精度,实现了对卷取过程中的恒张力控制的目标。     

电解铝液铸轧铝箔毛料的质量控制

介绍了用铸轧机生产铝箔毛料的生产工艺及产品质量控制的方法,指出熔体除气除渣、晶粒细化、冷轧辊的质量是生产高质量铝箔毛料的关键因素.     

铸轧板坯凸度对冷轧制品平整度的影响

推导出冷轧制品平整度与铸轧板坯凸度和轧制过程中冷轧制品板形凸度的关系式;分析了冷轧过程中板形控制的实质;指出控制铸轧板坯凸度对提高冷轧制品平整度的重要性。     

影响雾化铝粉生产过程的因素

结合雾化铝粉的实际生产，对影响雾化铝粉生产过程的主要因素进行了分析、对比、试验、提出了控制雾化铝粉粒度和形状的有效措施。     

本钢汽车用冷轧烘烤硬化钢BH340的研制开发

文章介绍了冷轧烘烤硬化钢BH340的产品特性和工艺流程,详细阐明了炼钢工序、热轧工序、冷轧工序的研制机理和控制原则。通过金相组织、产品织构、力学性能等检验结果以及用户使用情况等综合分析,认为炼钢工序中Nb、Ti等化学元素的合理控制,热轧工序中低温加热、低温开轧、高温卷取等工艺手段,以及冷轧工序中较大压下率、高温退火、快速冷却等工艺参数的综合运用,可以使冷轧烘烤硬化钢BH340获得良好的烘烤硬化等综合性能指标,优化产品质量。     

2030 mm酸轧机组轧制模型中张力控制的优化

2030 mm酸轧机组中轧机是最主要的设备,轧制模型中的张力控制是冷轧轧机轧制过程最主要的控制因素。本文介绍了山东钢铁日照公司德国西马克五机架冷连轧机张力控制情况,重点描述了调试阶段张力优化的过程和方法。     

5182铝合金板带轧后表面白斑磨损缺陷分析

针对5182铝合金冷轧后出现的白斑缺陷进行机理研究,采用白光共聚焦显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪等手段对冷轧板带白斑缺陷与热轧板来料进行形貌表征与成分分析。实验结果表明,白斑缺陷是冷轧和热轧工艺润滑不良共同作用的结果,热轧发生粘铝造成表面粗糙化并遗传到冷轧工序,在大压下率的冷轧过程中,因润滑不足而产生黏着磨损和磨粒磨损,进一步加剧金属粗糙化,造成表面失去光泽,宏观上形成表面白斑磨损缺陷。通过加强铝粉过滤并提高热精轧乳化液的浓度与冷轧轧制油的粘度,热轧板轧后表面未发现磨屑、粘着磨损以及裂纹等缺陷,冷轧铝带表面色泽均匀,未出现白斑缺陷。     

冷轧轧制油添加剂的成分对铝合金带材表面铝粉残留的影响

冷轧轧制油添加剂成分直接影响铝合金带材轧制时表面铝粉含量。不同轧制油添加剂组分会导致不同的铝合金带材表面铝粉残留。通过选择合适的轧制油添加剂组分可同时兼容1×××系、3×××系、5×××系和8×××系铝合金的轧制,且降低板带材表面的铝粉含量。另外,通过添加剂各组分的调整解决了行业内全再生油使用遇到的问题。     

1450mm铝箔冷轧机板形控制系统

分析了铝箔冷轧过程中板形缺陷产生的原因,阐述了板形仪测量原理和板形控制系统的结构.提出了多点张力分布数据处理方法以及弯辊控制、轧辊倾斜控制、分段冷却液流量控制手段及实现方法.有利于未来板形控制系统的改进及铝箔实际轧制过程中板形控制方法的完善.     

乳化液锈斑产生的原因及其控制办法

乳化液斑迹是冷轧带钢常见的一种质量缺陷,某机组在生产DP钢过程中发生批量乳化液锈斑缺陷,给产品质量控制带来很大影响。通过分析乳化液吹扫装置原理和现场试验调整,最终找出影响吹扫质量的因素。对吹扫装置进行改进并在调整和维护上加强管理后,带钢表面质量得到了良好控制。     

冷轧薄钢板专用闪光焊机控制方法

针对冷政薄钢板生产的特点,设计了冷轧薄钢板专用闪光焊机的总体结构.分析了冷轧薄钢板专用闪光焊机控制系统,包括冷轧薄钢板闪光焊机动夹具送进速度的控制,动夹具位置的控制以及顶锻控制.动夹具送进速度控制曲线由动夹具送进速度分量函数、灵敏度分量函数和焊接电流分量函数构成.动夹具位置的控制是根据不同的闪光模式,计算出动夹具的位移函数,借助动夹具的位移函数来控制动夹具的运动位置.通过控制焊接时动夹具位置来实现顶锻过程.     

冷轧酸液温度参数控制分析及改进

邯宝公司冷轧厂酸轧线投产初期,酸液温度参数直接影响到冷轧产品的表面质量和设备的稳定运行,不合理的参数造成了较大的损失。为此文章深入分析了冷轧酸洗中酸液温度对板带酸洗质量的影响,以及酸液的加热原理和自动控制过程,并且针对酸洗温度的设定和酸液的加热控制原理进行了优化,参数优化后冷轧产品的酸洗质量得到了很好的提高,同时也保证了设备的稳定运行。     

TC2钛合金管材工艺研究

研究了TC2钛合金管材研制中的两辊温轧、多辊冷轧变形程度及直径壁厚变形匹配关系、温轧加热温度、中间及成品退火温度、化学成分等对管材加工成形质量、组织性能等的影响.结果显示,两辊温轧、多辊冷轧性能优良,在直径壁厚变形匹配合理的条件下,温轧和冷轧道次变形达40%和30%时未产生轧制开裂等加工缺陷.温轧加热温度550-650℃,Al,Mn含量控制在标准中上限,Fe,O含量适中,退火温度850-900℃时,轧制产品质量和各项性能指标可满足技术标准要求.     

铝粉除钒精四氯化钛过程控制优化研究

针对TiCl₄铝粉除钒工艺存在的稳定性差、精TiCl₄产品质量波动、产出率偏低等问题,对影响粗TiCl₄铝粉除钒过程的低价钛矿浆制备、蒸馏及精馏的关键因素进行研究。结果表明：在低价钛制备中,反应罐压力和停氯温度的控制是影响低价钛矿浆制备质量的关键因素,分别控制在100～110℃和-1.5～-1.8 kPa;蒸馏系统排渣比设定在1.6%,将残渣固含量控制在200～220 g/L范围,对精四氯化钛产量、质量影响显著;精馏系统残渣排放比例设定在2%,残渣中的固含量在30～45 g/L范围,有利于提高精四氯化钛产出率。     

组合式轧机监测系统RoCoCo

德马克冶金公司冷轧和加工公司开发的组合式监测系统ＲｏＣｏＣｏ（轧制状态控制）是专门设计来用于高速生产线的连续质量监视的。该系统的主要目的是确定影响产品质量的轧机临界状态,及时采取对策或予以显示,保证无故障操作。系统的第一个目标是帮助轧机操作人员实现稳...     

双机架可逆冷轧机的自动控制系统

介绍了济南钢铁集团总公司冷轧板厂双机架冷轧机组的设备组成、计算机及自动控制系统结构,并着重分析了工艺控制系统(TCS)以及双机架冷轧机自动控制系统的特点.由于自动控制系统采用了先进的多处理器技术、网络通讯技术,及灵活多变的控制方式,所以实现了高速轧制,且保证了产品质量.     

冷轧重分卷错层划伤缺陷成因及解决措施

描述了济钢冷轧重分卷错层划伤缺陷的特征,对重分卷错层划伤缺陷产生的原因进行了分析,并相应采取了诸多改进措施.改进后重分卷错层划伤缺陷基本消除,冷轧产品质量显著提高,经济效益明显.     

冷轧(拔)碳素及合金钢管润滑工艺的完善与优化

在冷轧(拔)钢管的过程中,钢管的润滑与热处理及酸洗同样重要,切不可等闲视之。因为它直接关系到冷变形产品质量、金属与工具消耗、冷轧(拔)机生产率以及经济效益高低的问题。本文详细论述了钢管酸洗后的中和、清洗、涂层、烘烤和涂皂工艺的完善与优比的重要性。     

稳定高效通板技术在1220mmCAL机组上的应用

连续退火机组(CAL)的稳定高效通板是保证产品质量均匀、产量稳定的必要条件.为避免宝钢1220mm冷轧连续退火机组运行时发生钢带跑偏和瓢曲现象,在机组上采用了一系列的先进技术和装置,通过对辊型、温度和张力的控制调节,实现了稳定高效通板.