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以低活性的钢渣、锰渣为主掺合料,辅以适量的石灰石粉为超细填料,与熟料配比后制成复合水泥。当钢渣/锰渣的量40%、石灰石粉10%、熟料及半水石膏50%时达到最优化配比,配制成性能符合PC32.5标准的水泥。研究了掺合料的颗粒形貌及粒径分布对复合水泥强度的影响,通过SEM、XRD分析生态水泥的早期水化程度和产物,揭示矿渣生态水泥的水化特点。 相似文献
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水泥中掺加混合材,不仅能降低水泥生产成本,还能改善水泥的某些使用性能。现阶段,由于矿渣、粉煤灰资源短缺和价格昂贵,开展其他种类工业废渣用作水泥混合材的研究具有现实意义。为探讨充分利用煤渣、锰渣等廉价的工业废渣,同时配合少量矿渣和石灰石粉来制备复合水泥,试验采用正交设计的方法,研究了不同废渣对水泥性能的影响规律,同时对正交试验结果进行优化,确定了所制备复合水泥的最佳配比。结果表明,煤渣掺量为20%、锰渣掺量为20%时,可配制合格P·C 42.5水泥,煤渣掺量为30%、锰渣掺量为20%时,可配制合格P·C 32.5水泥。 相似文献
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祁连山水泥股份有限公司为解决生产的42.5R级和32.5R级普通水泥3d抗压强度偏低,28d抗压强度富裕较多的问题,选用石灰石、粉煤灰、页岩和矿渣等混合材进行了交叉双掺试验。多次试验表明,用湿法高碱熟料生产早强普通水泥,石灰石的掺加量不能超过6%;用干法高碱或低碱熟料掺10%石灰石和15%粉煤灰可生产42.5级复合硅酸盐水泥;掺10%石灰石和35%矿渣,或矿渣和页岩(或粉煤灰)各22.5%双掺,均能生产32.5级复合硅酸盐水泥。该项试验研究不仅解决了原28d抗压强度富裕多的问题,而且提高了水泥产量,降低了生产成本。 相似文献
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NaOH激发矿渣砂浆(简称NAS砂浆)和水泥砂浆的强度和抗氯离子渗透性能用NaCl溶液浸泡法研究.保持矿渣数量和水胶比不变,当NaOH数量从2%增加到6%时,NAS砂浆强度先增加后降低,抗氯离子渗透性能随NaOH含量增加而增加,且显著强于同抗压强度的水泥砂浆.在NAS砂浆中掺入水泥取代部分矿渣和NaOH后,砂浆的强度会降低,且水泥掺量越多,砂浆强度降低越多;当水泥掺量为5%~15%时砂浆抗氯离子渗透性能不会降低反而稍有增加,但当水泥掺量为20%时,砂浆抗氯离子渗透性能明显下降;水泥掺量为5%~20%的NAS砂浆抗氯离子渗透性能显著强于同抗压强度的水泥砂浆.用粉煤灰取代NAS砂浆中部分矿渣和NaOH后,砂浆强度会降低,当粉煤灰掺量为10%~ 30%时,砂浆强度降低幅度较小,但当粉煤灰掺量为40%,则砂浆强度会显著降低;当粉煤灰掺量为10% ~40%时,砂浆抗氯离子渗透性能降低,但显著强于同抗压强度的水泥砂浆. 相似文献
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自燃煤矸石具有火山灰活性,可以作为水泥混合材使用.但由于自燃煤矸石表面形态粗糙、颗粒孔隙率较大,当其掺量较大时会引起体系标准稠度需水量增大等问题.本课题通过掺加不同细度、不同掺量的粉煤灰、矿渣、石灰石粉和硅灰四种矿物掺合料,研究矿物掺合料对自燃煤矸石水泥复合体系需水性的影响.结果表明,分别复掺5wt%的矿渣、石灰石和工业硅灰三种矿物掺合料,可明显降低自燃煤矸石-水泥复合体系标准稠度需水量.其中复掺粉磨40 min石灰石减水率为4.4%;复掺粉磨30 min矿渣减水率为6.2%;复掺工业硅灰减水率达到10.2%.复掺矿物掺合料后,自然煤矸石-水泥复合体系早期强度稍有降低,但后期强度有所增强,其中复掺5%工业硅灰,28 d抗压强度提高2.5 MPa. 相似文献
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采用立窑水泥厂生产的矿渣水泥进行了掺石灰石代替水泥中部分矿渣和石膏的试验、普通水泥进行代替矿渣及熟料的试验,对比了水泥及混凝土的主要性能。试验结果表明,在矿渣水泥中掺6%左右石灰石对提高水泥早期强度有利,石灰石可代替矿渣水泥中25%左右的石膏;普通水泥中掺4%的石灰石对提高早期强度有利。掺加石灰石时,应控制立窑熟料中烧失量<10%及fCaO含量。 相似文献