水泥生产线窑头收尘器配套降温系统概述

<正>1前言随着人们环保意识的逐步加强以及国家对大气质量要求的不断提高,使得水泥生产线中用于控制粉尘排放的电除尘器面临着严峻挑战。水泥窑收尘器入口含尘浓度高、出口含尘浓度超低值排放、窑系统工况条件需频繁调整等特性,给现有水泥窑除尘设备提出了更高的技术要求。目前欧洲的平均粉尘排放标准≤20mg/m(3标),我国最新修订的《水泥工业大气污染物排放标准》(国家标准GB4915-2013)中规定水泥窑及     

老立式电除尘器的技术改造

我公司Φ 3. 5m/3. 3m/3. 0m/3. 3m× 118m的老湿法回转窑系统,窑尾 E40m2立式两电场电除尘器于 1957年建成投产,经过 40多年的超负荷运转,技术性能下降,导致污染较为严重。 1994年投资约 490多万元技改了 1台 70m2卧式电除尘器,投入运行后其效果一直不理想。针对这一现状,展开了对 1号窑 E40m2立式电除尘器的试验性技术改造。 1原收尘系统 1. 1收尘系统工艺流程 (见图 1)图 1除尘系统工艺流程 1. 2 E40m2立式电除尘器设计参数 　　有效断面积 40m2,最大废气处理能力 120 000m3/h,标况下允许最大入口含尘浓度 40g/m3,要求电场风…     

湿法回转窑窑尾电除尘器改造

我公司4台Φ3.3m/3.0m/3.3m/3.5m×118回转窑窑尾18/2×4/350×7.0(立式、双室单程40m2电除尘器为原民主德国产品。1994年曾对号、2号窑除尘系统进行了改造,其中2号窑尾采用国产ADT-70m2卧式除尘器;原1号、2号立式除尘器并联,处理1号窑尾烟气。1窑尾除尘系统工艺流程系统的工艺流程见图1、图2。图12号窑工艺流程及除尘示意图21号窑工艺流程及除尘示意运行初期窑尾粉尘排放符合国家4类标准。但随着使用年限的增加,标况下窑尾排放烟气含尘浓度在324.6～3130mg/m3范围内逐渐攀升。2002年在水泥窑大修和中修时先后对1号、2号、3号窑电除尘器技…     

我厂煤磨电除尘系统的技改

1煤磨电除尘系统防燃防爆技术措施我厂2000t州窑外分解水泥生产线,煤粉制备选用φ2．8m×（5＋3）m风扫烘干磨,每小时生产细度为90μm筛余8％～10％的煤粉16t／h。与之配套的除尘系统为二级串联布置,其中一级为五台高效旋风除尘器（即细粉分离器）,二级为煤磨电除尘器。由于除尘器有效断面17mZ,异极间距200rum,处理烟气量＜38000m3／h,设计人口合尘浓度＜50g／m,标准状况下出口含尘浓度＜肌m归M。由于该电除尘系统处理的是高细度易燃易爆的煤粉,因此,系统必须具备防燃防爆性能。为此,我厂在配套选型时主要考虑了以下几方面的技…     

利用余热发电尾排蒸汽改善电除尘器收尘效率

我公司2500t／d生产线2004年6月投产，窑尾收尘采用电除尘器。该除尘器处理烟气量≤480000m3／h、电场风速0．78m／s。标态下要求入除尘器粉尘浓度≤80g／m^3，粉尘排放浓度≤80mg／m^3，人除尘器烟气温度在120～150℃之间，以便粉尘的比电阻值能控制在10^4—10^11Ω·cm范围，使之获得较高的除尘效率。     

立式三电场高压静电除尘器的自行设计与应用

我公司有5条机立窑生产线和1条回转窑生产线,除5号机立窑外,其它窑基本无收尘设施。5号窑采用的是自行设计的电除尘器,该除尘器有一个电场,截面积35m2,极板长度7.6m,使用一段时间后由于极板变形等原因收尘效果不理想。为解决机立窑的收尘问题,我厂自行设计、制作和安装了立式三     

管道输送窑尾尾灰的改进

凡口矿水泥厂3台Φ3.5m/2.5m×90m湿法回转窑窑尾收尘均采用6kV的电除尘器,生产过程中收集的尾灰处理是一个难题。1存在的问题80年代中期曾采用气力输送对电除尘器收尘的尾灰进行输送,其处理方法如图1所示。将电除尘器收尘下来的尾灰,经螺旋输送机运送入斗式提升机提升到小贮备库中,再分配到经改造过的双管螺旋气力输送泵送入回转窑烧成带,使尾灰在高温状态下,重新形成熟料。由于输送的管路较长,所用高压风的压力低于0.25MPa时,电除尘器收下的尾灰就不能全部利用。同时有部分输送到窑内烧成带的尾灰没有参与熟料生成的化学反应,而是混在熟…     

远红外加热在生料磨除尘器上的应用

我厂φ2.2×6.5米生料磨,曾采用两级除尘,一级CLT/A 4×4.5Y型旋风除尘器,二级DMC48-Ⅰ型下部进气袋式除尘器。但没有很好解决通风除尘问题。阴雨天时,在旋风除尘器进气口处增加热风炉,管道温度达180℃,经旋风除尘器后即降至60℃进袋式除尘器,出口气体温度为45℃,水气在布袋内冷凝结露,堵塞布袋。粉尘在除尘器箱内成胶液质状态,造成整个收尘系统瘫痪。 1983年3月经柳州市环保局监测,生料磨出口含尘浓度达226.69克/标米~3,出口排放量988.73千克/时,烟气中水汽体积百分含量     

立波尔窑窑灰入窑利用的探讨

水泥窑废气中的飞灰,是水泥厂的主要尘源。目前虽有高效的电收尘设备,把它收集下来,如我国湿法窑和部分干法窑使用电收尘较早,在窑灰处理方面尽管尚存在一些问题,还是积累了不少经验,但作为半干法生产的立波窑的窑灰,还没有妥善的处理办法。现就立波窑窑灰处理的现状和问题,以及我们的研究试验工作介绍于下。一、国内立波窑窑灰处理的现状我国现有8个立波窑厂共14台立波窑在生产。迄今已有半数厂装设了电收尘、其余厂也正在或拟将装设。据松江、哈尔滨、永安及邯郸等厂电收尘投产后的反映,窑灰不论是回到窑尾直接入窑,还是回到成球盘或回到库,与生料混合后成球入加热机,均不好用。原因是:当窑灰直接入窑时,容易产生二次飞扬,飞起的窑灰重新落到加热机料层上,使其通风不良,形成恶性小循环,降低了物料予烧效果;同时还由于回灰量过大,容易造成“窜     

提升机转速的选择

我厂2号电收尘器收下来的窑灰粉尘入窑输送选用了一台宽300毫米、高10.36米、输送能力为28米~3/时(窑灰容重为0.868吨/米~3)即24吨/时的提升机,而我厂2号窑每小时回收窑灰为2.4~3吨/时,选用提升机的输送能力比实际需要大了10～12倍,按理应当没问题。但投入使用后经常发生提升机回灰,造成下部堵塞,机壳下座处向外喷灰,并出现链斗掉槽等事故,影响整个收尘系统的正常运行,对电收尘设备的维护和环保要求都带来很大的影响,为了解决这一薄弱环节,我们进行了仔细观察和分析,查找造成回灰堵料的原因,并调查了厂内其它几台窑灰提升机的使用情况,我们发现:由于回转窑灰颗粒细、流动性大,因     

耐磨旋风除尘器的研制和应用

0 引言 我厂Φ2.4×18m的矿渣烘干机以前是采用Φ250×48管旋风除尘器除尘,由于矿渣尘的磨损性较强,旋风子的使用寿命为4～10个月,除尘器的外壳经常被磨损漏风,造成其除尘效率下降,烘干机的通风下降,产量降低。八十年代采用SZ17m~2电除尘器替代Φ250×48管旋风除尘器,虽然除尘器壳体磨损漏风现象消除,但电除尘器的进风口的气流分     

ZGM113K煤立磨的调试与优化

<正>我公司2000t/d生产线煤磨原采用Φ2.8m×8m球磨机,电耗高,烘干效果差,且收尘设备为电除尘器,由于设备老化问题,生产波动时排放气体中的粉尘含量易出现超标现象,影响周边环境。因此决定对煤磨系统进行技术改造,在原磨房旁边新建一台ZGM113K立磨代替球磨,并充分利用原有磨机系统的框架结构及存储仓节省项目投资,同时将电除尘器改为袋除尘器。1优化设计方案,挖掘节能潜力     

袋除尘器、电除尘器在水泥行业应用的比较

1前言 袋除尘器、电除尘器这两种高效除尘器在我国水泥行业中都得到了广泛应用.袋除尘器应用大概要追溯到20世纪70年代初期,当时不仅是为了防治粉尘污染,更主要的是为了收集立窑窑灰钾肥.电收尘器在回转窑窑尾废气净化的处理应用也在20世纪70年代,而在机立窑烟气净化的应用要晚十几年,许多国家对大型水泥窑窑尾废气净化的处理多采用电收尘,国内水泥窑窑尾基本上都是采用电收尘.     

BE型电除尘器在我厂的应用

我厂Φ4.5/4.0×135m#3湿法窑,窑尾原配有2台SHWB60型二电场卧式电除尘器（并联布置,1979年投运）。由于设备锈蚀严重、运转率极低、除尘效率仅为ZI％左右、粉尘排放浓度高达13420mg/m3（标）,1993年我厂决定采用BE型项部电磁锤振打清灰电除尘器,替代SHWB型除尘器,1995年6月该除尘器投入试运行,10月份经南京市环保局检测,排放浓度仅为10．Indd（标）,除尘效率高达99．98％。1电除尘钱的造型根据句窑尾废气工况（见表五）及环保要求（排放浓度s100mgid（标）,确定新除尘器必须达到除尘效率司。式中：销一过除尘器废气含尘浓度…     

窑尾袋除尘器应用中出现的问题及解决

我公司2500t／d生产线窑尾废气处理采用120—2&#215;6型袋除尘器，该除尘器共有12个仓室，总过滤面积12615m^2。控制系统由PLC程序控制。该除尘器在进口含尘气体不超过250℃、高粉尘浓度工况下，收尘效率达99．9％。但在使用过程中出现了一些问题，本文就该除尘器使用情况做以下介绍。     

技术革新两项

一,电除尘器通气前送电 1.我厂4万吨/年硫酸一个系列,设有2DC—4—12型热电除尘器一台,其主要技术特性是:双室,四电场,有效面积12米~2进口含尘<20克/标米~3,出口含尘<0.2克/标米~3,进口气温<420℃,出口气温>275℃,除尘效率>98％以上。热电除尘器岗位的操作法规定:“一电场温度>230℃,四电场温度>275℃,方可送电。”上述规定,主要是避免热电除尘器发生石英管击穿、低温结疤、设备构件腐蚀等现象。     

窑尾喂灰系统的改造

我公司300t/d熟料的湿法回转窑,窑尾采用的是BS780型电除尘器,收尘效果良好。但是,由于窑尾喂灰系统工艺设计问题,导致电除尘器收下来的窑灰不能顺利地喂回窑内,严重污染了环境。1999年8月份,对其进行了改造。1存在问题1)灰仓下的单管螺旋喂料机进料口小,影响窑灰顺畅进入,且螺     

熟料散装机收尘的技术改造

我公司码头熟料散装机装船能力300t/h,配备的除尘器为LPF4/8/4,处理风量6696m3/h,过滤面积124m2,入口含尘浓度&lt;200g/m3,按说该除尘器能力足以满足收尘要求。但是自2004年7月投产以来,散     

窑系统升温中窑尾袋除尘器糊袋原因和解决措施

<正>我公司2500t/d生产线的窑尾袋除尘器是由电除尘器自行改造的,处理风量500000m3/h,过滤风速0.84m/s,收尘阻力1.0~1.2kPa,风机功率800kW。1出现的问题2014年3月11日结束大检修,当日18:00左右窑系统点火升温,计划升温时间为30h。之前升温初期一直使用预热器一级筒出口冷风阀提供负压,但出于环保考虑,避免冷风阀在升温中有烟尘排放,本次     

窑尾袋除尘器存在的设备问题及解决方法

我公司5000t／d生产线窑尾废气处理系统采用袋除尘器。设计处理风量920000m^3／h，共计22个室，进口含尘浓度80g／m^3，出口含尘浓度〈50mg／m^3，用在线和离线两种方式控制。本文介绍该除尘器在安装和使用中出现的问题及解决方法。