催化裂解装置能耗分析及节能措施

针对中海石油宁波大榭石化有限公司(大榭石化)2.20 Mt/a催化裂解装置能耗较高的问题,根据装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗对比,结合装置实际运行情况,对装置能耗进行综合分析,得出影响装置能耗的主要因素是催化烧焦量、3.5 MPa蒸汽耗量及电耗。通过提高第二提升管反应器热催化剂循环量、优化原料配比、调整催化剂活性等措施,降低反应生焦;通过优化气压机控制方案、降低气压机压缩比、加强蒸汽品质管控等措施,降低汽轮机耗汽量;通过提高烟机的做功效率、降低烧焦耗风量等措施,降低主风机电耗。结果表明:措施实施后,有效降低了装置能耗,催化裂解装置能耗从2016年的3 902.87 MJ/t降至2019年的3 788.33 MJ/t,综合能耗降低了114.54 MJ/t,其中烧焦单耗降低了42.22 MJ/t,电力单耗降低了58.23 MJ/t,3.5 MPa蒸汽单耗降低了37.62 MJ/t。     

硫酸烷基化装置运行问题分析及对策

对硫酸烷基化装置运行过程出现的原料中有害物质含量高、酸耗高、酸沉降罐酸烃分离效果差,设备腐蚀严重等问题进行了分析,并采取了相应的改造措施。结果表明:与改造前相比,改造后原料中含甲醇量由150～200μg/g降至小于50μg/g,含水量由大于1 000μL/L降至小于400μL/L,酸耗由100～120 kg/t降至60～80 kg/t,系统循环酸的质量分数由88%～90%提高至92%以上,产物中酸和碱的携带量显著减少。     

溶蚀下碱溶液在多孔介质中的传质规律研究

将溶蚀反应的溶蚀速率常数和多级反应级数引入到碱溶液传输方程中,建立了碱溶液在地层矿物多孔介质中含多级反应动力学的传输方程,并计算了碱溶液在地层矿物中一维浓度的分布.结果表明,物理模拟和数值模拟的一致性较好.该计算方法可以用作碱溶液传输过程的机理分析和实际驱替过程的模拟.分析了影响碱溶液在地层多孔介质中浓度分布的因素,如吸附、扩散系数、注入量、驱替速度和溶蚀等.该模型可用于预测碱耗、优化碱溶液浓度和注入量等参数,改善碱水驱或含碱复合驱的驱油效果,提高地层原油采收率.图5表1参16     

孤东油砂共驱体系的碱耗

本文采用静态实验方法,讨论了反应时间、矿物、碱浓度、表面活性剂及固液比对孤东油砂静态碱耗的影响,并给出了描述孤东油砂碱耗的定量模型。结果表明,用引入固液比影响参数后的 K-B 模型采描述孤东油砂的静态碱耗,能得到良好的线性关系。固液比对不同矿物的碱耗影响,可用固液比影响参数来描述。加入配伍性良好的表面活性剂可在一定程度上减小碱耗量。     

催化裂化装置液化石油气精制系统工艺改进

中国石油化工股份有限公司金陵分公司Ⅲ套催化裂化装置年产液化石油气约0.7 Mt,液化石油气精制采用常规工艺.产品精制单元自2012年开工以来,液化气原料H2S含量一直远超设计值,进入后续碱洗脱硫醇系统,新鲜碱耗量、碱渣排量大幅度增加.由于碱渣中带溶剂,导致浓硫酸中和碱渣处理装置管线堵塞、碱渣处理困难.针对液化石油气夹带焦粉容易造成液化石油气溶剂脱硫抽提塔堵塞问题,对常规精制流程进行了改进,将一级碱洗改为MDEA溶剂洗涤、三级水洗增加碱液洗涤.改造后,液化石油气精制单元每月降低溶剂消耗5t,溶剂单耗由0.274 kg/t下降到0.115 kg/t;碱液消耗由16 t/d降低到6t/d;碱渣排量由19 t/d降低到7.4 t/d,月经济效益约57.92 × 104 RMB￥.     

汽油脱硫醇产品带碱问题的考察和采取的措施

<正> 本厂汽油脱硫醇装置投产四年来,一直存在着精制油带碱问题,造成催化剂和碱耗增加,产品质量不稳定,而且影响污水处理。为此,进行了试验室模拟实验和现场生产装置上的全面考察。研究认为带碱的主要原因和影响因素有:操作条件不稳;原料带水杂过多;塔底界面控制不当;分离沉降时间不足;碱液界面张力过低以及抽提塔的剂油比过低等等。因此,采取了如下主要措施: 1、增设三台静置分离罐,容积为27m~3的2台(容103/1.2),100m~3的一台(容103/4)。     

原油注碱防腐技术在常减压装置中的应用

常减压装置发生低温腐蚀的原因主要是由于HCl的存在破坏了设备表面形成的FeS保护膜.对原油注碱能有效缓解常减压装置的设备腐蚀情况,适宜的注碱条件为:注入点设在电脱盐后的原油管线上,碱液中NaOH质量分数为4%,注碱速率为16.7 mL/s,每吨原油中NaOH的注入量为2.5 g.结果表明,加工相同原油时,通过注碱可使常压塔塔顶换热器腐蚀速率下降约80%,常压塔塔顶回流罐污水中Cl-质量浓度至少下降80%,常压塔塔顶回流罐污水pH值维持在6.0～7.5,中和剂消耗量也由注碱前的150～180 kg/d降低至注碱后的100～120 kg/d,且注碱操作不会影响常减压装置工艺运行的稳定和二次加工装置的原料质量.     

无碱Ⅱ汽油脱硫醇工艺运行探讨

通过分析影响无碱Ⅱ汽油脱硫醇装置脱臭效果的各项因素,结合生产实际调整操作参数后,装置汽油损失、污染物排放、剂耗大幅度下降,取得了很好的经济效益和社会效益。     

先进控制系统在炼化装置中的应用

剖析了影响酸性水汽提装置汽提塔平稳运行、净化水合格率的重要因素,针对汽提塔塔底温度及塔顶抽出量制订了相应的控制策略。用OPC通信技术实现复杂控制器与IX2S之间的数据交换,DCS得到控制数据后实现对汽提塔塔底温度和塔顶抽出量的稳定、自动控制,解决了汽提塔运行操作困难及净化水合格率不高的实际生产问题。先进控制系统投用后明显改善了酸性水汽提装置运行的平稳性。     

18万t/a苯抽提装置运行问题分析及对策

对18万t/a苯抽提装置运行过程中出现的原料量不足,产品质量不稳定,装置能耗高,溶剂老化,苯检验罐挥发性有机物(VOCs)排放不合格等问题进行了分析并提出相应的对策。结果表明:通过采取提高原料中芳烃组分、降低烯烃组分含量,降低抽提蒸馏塔热负荷及溶剂质量比,控制白土罐进料温度为130～180℃,压力为1.6 MPa,苯精制塔塔底温度不高于95℃,抽提蒸馏塔塔底温度为(167±3)℃等措施后,装置实现平稳操作,产品可满足石油苯545的质量要求。     

固液比对碱耗影响的实验室研究

选择了蒙脱石、高岭石粘土矿物，采用静态浸泡实验，在45℃的条件下，按1g／0．5mL，1g／lmL，1g／2mL，1g／4mL，1g／5mL的固液比分别与1．2％wt NaOH溶液反应。监测了反应前后碱液浓度的变化，计算了各种条件下的绝对和相对碱耗量。结果表明：固液比越大，绝对碱耗量越小，相对碱耗量越大。这对于现场化学碱剂驱提高采收率方法的应用有参考价值。     

前馈调节器在酚精制装置一号加热炉的应用

酚精制装置是润滑油溶剂精制的工艺装置,采用苯酚作为溶剂,把润滑油中的一些不理想组分抽提掉,苯酚和油按一定的比例进入萃取塔,逆流接触,塔顶出来的抽余液是溶有少量苯酚的精油液,塔底出来的抽出液是溶有油品中不理想组分的苯酚。抽余液和抽出液分别经过加热、汽化和汽提,把苯酚蒸出,循环使用。精油液经过脱酚后就成为精制油成品,因此,脱酚是否良好,对精制油的质量有相当大的影响,而决定脱酚程度的关键是加热炉的温度控制。在上海炼油厂的工艺装置中(部分流程见图1),精油液从萃取塔顶部流入容器1。容器的直径为2.6米,仪表侧量高度为4米。再用离心泵4输送,经过换热器5与汽提塔底出     

苯抽提装置存在的问题及解决对策

对中国石油哈尔滨石化公司10万t/a苯抽提装置中存在的苯产品质量不合格,抽余油携带环丁砜和苯等问题进行了分析,并提出了相应的整改意见。结果表明,装置增设原料缓冲罐,这样在原料出现波动时,可以降低对苯抽提装置的影响,确保产品质量达到要求。增设白土塔,可以使塔底采出的精制苯达到0.1×10-3g/mL重铬酸钾标准溶液酸洗比色的要求。采用向系统注入多效工艺液单乙醇胺的方法可缓解物料对设备的腐蚀程度。     

全密度聚乙烯装置1-丁烯单耗高的原因及解决办法

分析了中国石油兰州石化公司30万t/a全密度聚乙烯装置生产DFDA-7042牌号时1-丁烯单耗高的原因并提出了解决问题的办法。结果表明,采取适当延长产品出料系统B阀的打开时间,将反应器中1-丁烯的质量分数控制为11.5%～12.0%,将高压集液罐的压力由1.05 MPa逐步提高至1.30～1.65 MPa,将脱气仓上部氮气吹扫量降低至1 100～1 350 m3/h措施后,1-丁烯单耗显著降低。     

催化汽油无碱脱臭Ⅱ型技术的工业应用

无碱脱臭技术在我厂炼油生产装置上成功应用。在自行设计的无碱脱臭工业装置上采用了ＡＦＳ－１２催化剂和ＺＨ－２２助剂。一年多的运行数据说明,工艺运行情况良好,催化剂－助剂体系活性高,稳定性好,对原料适应性强,能满足催化裂化掺重后汽油精制达９０＃汽油的要求。     

无碱脱臭Ⅱ型工艺在催化汽油脱臭中的应用

介绍了无碱脱臭Ⅱ型工艺在中原油田石化总厂50万t/a RFCC装置上的工业应用情况.结果表明,装置运行情况良好,操作简单,汽油精制后,硫醇含量可从(20～50)×10-6降至(4～9)×10-6,精制汽油质量稳定,完全能满足90#汽油要求.     

酸性水汽提过程模拟与能耗分析

汽提塔塔底蒸汽消耗所占酸性水汽提装置综合能耗超过90%,因此,酸性水装置的节能重点是如何降低汽提塔的蒸汽。针对某炼油厂单塔加压侧线抽出酸性水汽提装置偏高的蒸汽单耗,利用PRO/Ⅱ过程模拟软件对该装置进行了准确的流程模拟。基于模拟计算,分析了汽提塔的热冷进料比、热进料温度等操作调整对汽提塔塔底蒸汽消耗和净化水产品质量的影响。根据装置换热网络的夹点理论分析,以及换热器的实际运行情况,提出装置提高热冷进料比至4.5、提高热进料温度到142℃的操作优化方案;增加部分换热面积、调整进料换热流程降低循环水消耗的改造方案。     

润滑油糠醛精制装置抽出液汽提塔的改造及优化

针对糠醛装置抽出液汽提塔操作异常，塔底抽出油含醛超标的问题，利用流程模拟，对抽出液汽提塔操作状况进行了分析。发现全塔漏液严重，造成气相短路，严重影响了分离效果。通过将塔盘开孔率由原10．5％改造为5．0％和3．5％，并对降液管形式进行了改造，有效解决了产生异常的因素。提出了维持重沸器回流位置，并将回流量从25t／h减少到6t／h或改变重沸器回流位置到第14层塔板，仍控制回流量到25t／h两种优化方案，都可使抽出油含醛小于0．04％。     

3.75 Mt/a柴油液相加氢精制装置运行问题及对策

某石化公司3.75 Mt/a柴油加氢装置的工艺设计采用Iso Therming液相加氢处理技术,设置一台液相加氢反应器,生产满足欧Ⅳ排放标准的清洁柴油。2016年1月,装置进行升级改造,在原液相加氢反应器下游增加一台液相反应器及相应的配套设施,生产欧Ⅴ排放标准的清洁柴油。装置运行期间,经常发生原料过滤器反冲洗频繁和汽提塔回流罐酸性气管线堵塞的现象,反冲洗频繁严重时造成过滤器PLC程序自保停止工作,使上游装置憋压,影响装置的长周期和稳定运行。通过分析得知,焦化柴油携带焦粉是造成柴油原料过滤器反冲洗频繁的主要原因,硫化氢铵盐是导致汽提塔回流罐酸性气管线堵塞的主要原因。采取相应的处理措施后,影响运行的问题得到解决。     

柴油碱洗电精制装置技术改造

介绍了中国石油兰州石化公司常减压蒸馏装置柴油碱洗电精制罐技术改造的情况。针对精制罐长期处于高负荷运行,其电极棒和极板绝缘吊挂易烧毁现象,采取了增设罐底进料分配器、改变电极板及高压绝缘吊挂的结构等措施。与改造前相比,改造后精制罐每年可减少停车4次,增产柴油4 135.65 t,减少碱渣量11 190 t。项目的投资回收期为0.08 a。