铝合金拉杆复合挤压工艺及模具设计

提出了铝合金拉杆的热挤压成形新工艺及模具设计，与传统的加工工艺相比，新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产，使材料利用率和生产效率大大提高，设计制造的挤压模具结构简单、通用性强。     

钢管热挤压中的挤压力研究

在热挤压工艺中挤压力是非常重要的参数,目前主要采用估算的方法来获得其数值,且没有针对管状材料的经验公式.在分析了挤压温度、变形速度、磨擦系数及模具角度等工艺参数对钢管热挤压中挤压力影响的基础上提出了适于钢管热挤压的修正计算公式,提高了计算精度.     

钢管热挤压成形的数值模拟研究与应用

利用Abaqus对合金材料钢管热挤压成形过程进行数值模拟分析。成形过程由增厚、一挤、二挤、三挤共四个成形过程组成,使用多步顺序耦合分析方法,获得钢管坯料在工艺参数下热挤压的模具推力变化情况,为确定实际挤压生产过程中的挤压参数奠定了基础。将研究成果应用于一体式车轴的热缩口加工中,取得了良好的效果。     

斯太尔轴头热挤压新工艺

介绍了斯尔轴头热挤压工艺及模具，分析了原工艺存在的问题，提出了采用热挤压镦挤成形工艺，可挤出内孔完全成形，不需再加工的工件，满足了工件特定的技术要求。     

高强度铝合金管材热挤压工艺及力学性能分析

分析了高强度铝合金(7075铝合金)管材热挤压成形变形特点,对高强度铝合金(7075铝合金)管材热挤压成形进行了工艺实验研究。确定了热管材挤压成形工艺参数,分析了热管材挤压成形时挤压力变化规律,分析了变形程度对挤压后管材机械性能的影响规律。研究结果发现,7075铝合金管材热挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺参数。     

热挤压硬铝合金工艺

图1所示为我厂生产的一种零件,材质为硬铝合金(LY12)。经反复比较,选用热挤压工艺,取得了良好的效果,现将工艺过程介绍如下。根据型材规格并保证有一定的机加工余量,确定挤压件的结构形状如图2所示,外形设计成单一锥度,内孔拔模斜度为11°48′。根据体积相等原理,确定其毛坯结构如图3所示。在300t摩擦压力机上进行热挤压工艺(经挤压力校核满足要求)。     

热挤压黄铜套管

图1所示零件为HPb59-1黄铜套管,以前采用的工艺是将两个零件经一定加工后焊合,然后对各处进行加工,生产繁琐。加上焊接工艺的缺陷,影响了产品质量,并且费工又费料。后来我们采用热挤压工艺,将以前的两个零件热挤为一个整体零件,     

钢的冷挤与半热挤压

为生产所需产品、即使再增加一些装备费用,包括附加装置的费用在内,应用挤压加工方法也始终是经济的,而且能获得良好的质量要求。目前在挤压生产中,钢件的挤压约占90%以上。本文还从冷挤发展的观点来阐述最近出现的新型挤压工艺——钢的半热挤压。     

影响热挤压模具寿命的因素分析

热挤压工艺是近些年逐渐形成并推广应用的一门金属成形工艺，它是利用金属加热后变形抗力降低这一特性，使用专用热挤压模具对加热状态的金属进行塑性加工，以得到特定毛坯形状的热加工工艺。使用热挤压工艺生产的产品，因其毛坯组织致密，可形成连续不问断的金属流线，     

基于热加工图与有限元分析的Inconel 600热挤压工艺研究

利用Gleeble-3500试验机与Deform软件,采用热压缩试验与有限元分析相结合的方法,分析讨论了Inconel 600管材热挤压工艺参数的影响以及微观结构的变化规律。结果表明,对于热挤压工艺,基于热加工图的数据,计算得到了Inconel 600管材在挤压比为5.65的条件下最佳的热挤压工艺参数:挤压速率250 mm/s、挤压温度1 150℃,并且根据该工艺进行了实际生产,管材成品率提高了34%;对于微观结构,热挤压变形过程中,Inconel 600管材的微观组织由最初的链状组织转变为再结晶的细小等轴晶粒,晶粒发生细化。本文试验结果与数值模拟数据相吻合,为Inconel 600的热挤压生产提供了参考依据。