大型圆锥滚子轴承内圈胎模锻造工艺

分析圆锥滚子轴承内圈锻件结构，对原锻造工艺中的不足提出了相应的工艺改进措施。     

减速机轴承内圈表面剥离原因分析

减速机轴承内圈使用较短时间就发生多处剥离,为确定轴承内圈失效原因,对其进行解剖检验分析。轴承内圈的材质为GCr15,材料的洛氏硬度远低于标准要求,显微组织很不均匀。轴承内圈失效与其热处理工艺控制不当有关。     

双列圆锥滚子轴承失效分析

对3506/355.6/YA-1双列圆锥滚子轴承的失效原因进行分析。通过断口分析、痕迹对比、硬度、热酸洗、非金属夹杂物、碳化物不均匀性、淬回火组织及网状碳化物等检测,对轴承本身材质及热处理情况进行排查,材质及热处理工艺均符合标准。导致轴承提前失效的原因为内圈A侧其中一粒滚子反向装入轴承,由于滚子大端侧工作面与内圈滚道接触处应力较大,使得内圈产生周向裂纹,最终使得轴承出现异常。     

薄壁内圈的变形分析及措施

铁路轴承内圈小端在淬火后出现锥度,此现象与内圈的壁厚有关。对比各种不同壁厚的内圈淬火后的变化情况,对于GCr20Ni2MoA钢,当内圈内径与小端厚度之比≥15:1且内圈小端厚度≤8 mm时,相变应力将大于材料本身的屈服强度,导致小端锥度发生变形。     

1MW风电增速机轴承内圈断裂原因分析

1 MW风电增速机B26双列圆锥滚子轴承在装配过程中出现内圈断裂,采用理化分析方法对轴承内圈断裂原因进行了分析。结果表明:磨削裂纹是轴承内圈断裂的根本原因。     

曳引机轴承断裂分析及改进措施

某自动扶梯曳引机上使用的轴承在空载试车时发生内圈早期断裂失效,通过对轴承宏观检查、内圈断口分析及理化检测等手段,对轴承内圈断裂原因进行了分析。结果表明,轴承内圈由于锻造温度偏高、成形速度过快等因素产生锻造晶间微裂纹,在锻造过程中沿晶界扩展形成裂纹源,后序热处理淬火冷却时热应力和组织应力叠加而使裂纹扩展,最终在轴承装机试车时,虽受外力较小也使轴承内圈发生断裂。通过调整轴承内圈锻造温度,改变成形速度等措施,有效预防了轴承内圈锻造裂纹。