液压马达减速器工况模拟试验台设计研究

液压马达减速器广泛地运用于工程机械的回转机构和行走机构中。在工程机械实际施工过程中,因液压马达减速器所处工作环境极其恶劣,极易产生失效故障。为了有效预测液压马达减速器使用寿命,研究其性能劣化规律和失效机制,在深入分析某型泵车用液压马达减速器工况的前提下,从试验台布置形式、加载方式和装夹形式3个方面探讨液压马达减速器工况模拟试验台设计方案,其中:运用可逆转三级平行轴减速器做增速器以解决加载装置过大和安装调试困难这一难题;采用油泵加载方式以实现载荷的自动控制;设计带榫槽配合的安装座以快速可靠装夹被试液压马达减速器。最终,设计出了适应于不同转速、输入输出扭矩的大功率减速机模拟试验台。结果表明:该试验台满足设计功能需求,且试验台惯性轮转动惯量折算到液压马达减速器输出轴上的转动惯量与实际工况一致。     

全液压牙轮钻机回转系统限压阀组的设计与分析

全液压牙轮钻机在钻进时,对钻杆进行扭矩限制,对整机的安全性具有重要作用。通过对钻杆负载特性分析和回转系统理论研究,设计了以溢流阀和以逻辑插装阀为关键元件的两种阀组,对回转液压系统起到限压作用。采用AMESim软件对两种阀组进行仿真分析,得到回转工况仿真曲线,明确了两种阀下游压力是否对其开口压力产生影响。对逻辑插装阀进行数学建模,分析了其动静态特性。对回转限压系统进行仿真和试验分析,得到牙轮钻机回转液压马达输出扭矩曲线,试验结果验证了仿真分析的正确性和回转限压阀组的可行性,为国产牙轮钻机回转液压系统的设计研发提供理论基础与实践经验。     

冲击回转机载型锚杆钻机液压系统设计与AMESim建模仿真分析

设计冲击回转机载型锚杆钻机液压系统,分析其工作原理,采用AMESim软件对该系统进行建模仿真,根据仿真曲线分析锚杆钻机在冲击回转钻进时,推进系统推进力及液压缸工作油压对液压冲击器活塞行程、冲击能、冲击频率和冲击器功率的影响。仿真结果验证了液压系统设计的合理性和可行性,为冲击回转机载型锚杆钻机液压系统设计提供了理论基础。     

XP-50C钻机液压系统插入式集成化设计及分析

分析了XP-50C钻机液压系统的工作原理及特点,对XP-50C钻机回转机构和给进机构的液压系统进行了插入式集成化设计,分析了插装阀设计系统的特点,通过XP-50C钻机液压系统的插入式集成化设计,验证了插装阀在钻探领域中应用的可行性.     

GF1500全液压车载反循环工程钻机液压系统设计

为了提高全液压车载反循环工程钻机钻进工艺性能,设计了GF1500全液压车载反循环工程钻机液压系统。该液压系统实现了动力头钻杆回转速度及泥浆泵工作速度无级调速、动力头进给速度和进给压力实时调控,泥浆泵送液压控制系统输出转速和转矩根据需要调节,满足各种钻进工况要求。现场工业性试验结果表明:该液压系统设计合理、高效节能、控制简便,且具有良好的机动性。     

基于AMESim的旋转冲击型锚杆钻机液压驱动控制系统设计与建模仿真分析

设计了旋转冲击型锚杆钻机液压驱动控制系统,分析锚杆钻机工作时,液压冲击系统、推进系统、回转机构(转钎)液压回路及钻机防卡钎回路的工作原理,根据抽象设计变量理论,推导出锚杆钻机性能参数冲击能E、冲击频率f和输出功率N与液压冲击器工作流量Q(或工作压力p)及活塞回程加速行程Sj的关系,采用AMESim软件对其进行建模仿真,根据仿真曲线分析了锚杆钻机在冲击钻进时,系统工作压力和推进力对液压冲击器活塞行程、冲击能、冲击频率和冲击器功率的影响。仿真结果验证了液压驱动控制系统设计的合理性和可行性,为锚杆钻机液压驱动系统设计提供了理论基础。     

自动化钻杆输送设备液压系统设计

煤矿井下钻孔施工时,作业人员频繁地装卸钻杆不仅劳动强度高,同时存在一定的安全隐患。为解决该问题,根据该自动化钻杆输送设备的机械结构和要求功能,设计出一套配套该设备的具有防爆功能的高精度电液比例控制液压系统。依据设备中各液压执行元件的负载、速度和动作要求,依次计算其压力和流量,从而确定液压系统的功率、各控制元件和液压原理。为了验证所设计液压系统是否符合工作要求,根据原理图制作了自动化钻杆输送设备的液压系统样机。实验结果表明：该样机能够将钻杆从输送设备的料仓移动到钻机的料框中,满足钻杆输送设备的工作要求。     

基于AMESim的履带式底板锚杆钻机液压系统动态特性研究

随着煤矿开采的加速及矿井深度的不断加深,深部岩土应力会对软岩巷道底板造成破坏,带来较大的安全隐患。履带式底板锚杆钻机是近年来针对巷道底板支护形成的锚杆钻孔设备,对其液压系统进行优化设计与研究,并基于AMESim软件对其回转回路、行走回路和钻进回路进行仿真分析,得到各个回路的压力及流量的动态特性曲线。结果表明:所设计的液压系统能有效保证两个行走马达的同步性能,并具有调速广、波动小等优势,为现有履带式底板锚杆钻机液压系统的改进提供了参考。     

开铁口机设备及液电控制技术的研究

开铁口机为高炉出铁场的主要设备之一,其工作性能直接影响高炉生产的稳定运行。本文总结了目前市场上开铁口机设备存在的一些技术问题及其发展的新技术。钻冲机构摆动滑道技术使钻杆中心线与铁口通道中心线始终重合,保证开孔时不会产生偏离;钻杆夹钳及钻杆扶持技术避免了钻杆开孔过程中扰度及摆动幅度大,有利于钻杆平稳开孔;高频率冲击的凿岩机及雾化技术提高了开孔效率,并延长凿岩机使用寿命。缓冲、限位技术可解决回转机构产生冲击力对设备整体破坏问题,使整个设备运行较为稳定,也避免了油缸行程定位悬臂位置误差较大问题。钻孔深度检测和倾斜油缸的压力平衡通过液电控制技术实现。为研究开铁口机设备的发展趋势提供了参考。     

ZKL-4000SY 自动钻机机械手液压系统设计

煤矿井下瓦斯抽采钻孔,需要一种自动化、智能化的钻机来代替工人从事高强度、高危险性的工作。通过分析普通回转钻机的钻孔操作,对机械手的动作进行分解,根据机械手的动作和结构原理,设计了机械手的液压系统。通过机械手系统的压力和流量计算,对泵和多路阀等关键液压元件进行了选型。从现场调试实验和工业性实验的效果来看,所设计的液压系统运行稳定,各执行机构反应迅速,动作协调,达到了设计要求。     

液压回转装置

化工机械制造中央设针局拟订了一种供多工位工作台回转用的具有液压回转油缸的回转装置结构(图1)。该结构的特点在于:回转机构同花盘和定位装置之间为一刚性联接。回转装置依靠液压回转油缸轴和花盘之间的不同传动比,可以用来使工作台在360°范围内作任何数的回转分     

铣钻扩多轴箱

图示为生产中所用的一个多轴箱,它除了完成钻孔和扩孔工序外,还采用绕水平轴线回转的圆柱铣刀铣削半圆槽。在壳体2上固定着支臂3,内装圆锥齿轮4,绕水平轴线回转的轴6和主轴1的支承,此外还装有绕铅垂轴线回转的主轴9和5,其上安装钻头和扩孔钻。驱动轴8从机     

匈牙利金赛斯巴亚铝矿采用新型凿岩台车

金赛斯巴亚(Kincsesbaya)露天铝矿采用一种非常灵活的轮胎式凿岩台车。在轮胎式车辆底架上装一台Bohler型液压钻机。新凿岩台车装有一种旋转装置,可钻直径为65毫米、深3.5米的钻孔,钻机钻速为5厘米/秒。     

回转工作台关键部件装配工艺研究

研究回转工作台关键部件的装配工艺与调整方法,分析回转工作台传动系统、夹紧机构、支撑轴承部等关键部件装配、调试与检测的技术要求,以保证转台的定位精度和重复定位精度达到预期指标;介绍蜗轮蜗杆的装配工艺和检验标准;针对转台支撑轴承同心定位的调整方法和安装过程进行分析和探讨,说明支撑部件的优先级选取依据;阐述液压夹紧机构装配技术要求和安装方法,以及如何确保夹紧机构密封部件安装的可靠性。     

CKS—I型全液压瓦斯抽放钻机液压系统的设计

介绍了一种自主设计的CKS—I型全液压瓦斯抽排放钻机的液压系统。该机工作过程中钻具的旋转、推进、起拔以及钻杆倾角的调整和固定等动作全部采用液压传动方式实现;钻杆的旋转、推进系统的控制阀采用负载敏感比例多路换向阀。经过1年多的工程实际应用证明该机液压系统性能良好,工作稳定、可靠。     

德开发出BM系列回转钻机

德国宝娥公司开发成功了ＢＭ系列回转钻机。据介绍 ,通常的钻机是利用支架使钻掘装置与机体相连来承受钻头回转掘削反力。而这种新开发的钻机则利用钻掘装置的液压缸夹持住埋入地下的套管来承受回转扭矩 ,不再需要支架。这样 ,施工时就不受支架限制 ,便于调整作业高度和半径 ,能在复杂的作业场所施工。该机整机轻便 ,接触比压小 ,运输、组装都很方便。德开发出BM系列回转钻机@胡正隆     

恒日重工推出国内最长单钻杆液压凿岩钻机

恒日重工正式向市场推出单杆钻取5 m的W89-D液压凿岩钻机，并交付客户使用。
　　据了解，目前市面上液压凿岩钻机，配置钻杆大多为366或422 m，单杆孔深只能达到4 m以内。恒日重工此次推出的W89-D产品采用72 m推进梁，55 m钻杆，能够实现单杆钻凿5 m深孔，孔径范围64～102 mm，钻孔速度超过1 m／min，由于采用全液压技术，各项性能指标均达到国际先进水平。在广西宜州市，该产品的首台使用客户对产品的效率表示极大的赞赏：一小时钻了50多米。     

CKS-Ⅰ型全液压瓦斯抽放钻机液压系统的设计

介绍了一种自主设计的CKS-Ⅰ型全液压瓦斯抽排放钻机的液压系统.该机工作过程中钻具的旋转、推进、起拔以及钻杆倾角的调整和固定等动作全部采用液压传动方式实现;钻杆的旋转、推进系统的控制阀采用负载敏感比例多路换向阀.经过1年多的工程实际应用证明该机液压系统性能良好,工作稳定、可靠.     

金刚石钻进高强度钢混凝土的试验研究

金刚石薄壁工程钻头在建筑安装施工中的应用越来越广泛。本文针对钻进高强度钢筋混凝土，采用手持式、台式两种类型的工程钻机，配上电沉积金刚石钻头，进行一系列实际钻孔试验。得出钻机功率消耗和钻进速率之间的关系，钻进建筑用主要规格系列钢筋所需时间，并进行了分析研究，最后提出有利于提高钻头使用性能和钻孔效益的结论。     

金刚石钻进高强度钢筋混凝土的试验研究

金刚石薄壁工程钻头在建筑安装施工中的应用越来越广泛，本文针对钻进高强度钢筋混凝土，采用手持式，台式两种类型的工程钻机，配上电沉积金刚石钻头，进行一系列实际钻孔试验，得出钻机功率消耗和钻进速率之间的关系，钻进建筑用主要规格系列钢筋所需时间，并进行了分析研究，最后提出有利于提高钻头使用性能和钻孔效益的结论。