蒸汽管网智能监测系统的模拟应用

蒸汽管网智能监测系统可以对蒸汽管网的参数进行实时监测,并通过建立管网数学模型对蒸汽管网进行模拟计算。将该监测系统应用于中化泉州石化有限公司中压蒸汽管网,选取动力站供汽量为－30～60 t/h和30～90 t/h两种工况下对关键装置透平供汽量及进汽温度进行模拟分析,解决了部分装置透平进汽温度低的问题;提出了新增透平来消化富余蒸汽和稳定中压管网的途径,并模拟出新增透平的最佳位置在靠近催化裂化装置处,实现了整个蒸汽系统的节能优化和安全稳定运行。     

海南炼化蒸汽平衡优化分析

针对海南炼化800万吨/年炼油项目投产初期3.5MPa蒸汽过剩问题,增上15MW的抽凝式中压蒸汽发电机组,降低全厂能耗2.4kgEo/t;新投产的60万吨/年对二甲苯装置配套20MW的全凝式低低压蒸汽发电机组,投产后提出利用该机组富裕量对过剩1.0MPa蒸汽进行合理利用;结合目前的蒸汽利用现状,建议近期第二套60万吨/年对二甲苯装置规划设计中,将异构化循环氢压缩机的汽轮机驱动透平由3.5MPa蒸汽改用0.45MPa蒸汽,进一步提高全厂蒸汽利用水平;结合公司远期炼油发展规划,对蒸汽平衡进行测算分析,提出优化建议。     

乙烯装置升级节能改造蒸汽平衡优化设计

针对国内某乙烯装置升级扩能和优化改造,对比分析改造前后用户热负荷变化,依照装置改造的工艺条件并结合蒸汽动力热力性质,通过能量、质量守恒的计算,得到装置改造后冬季正常工况下的蒸汽平衡。改造后的装置充分利用各等级蒸汽,提高了能源利用效率;各管网间减温减压器蒸汽流量接近于零,降低了装置能耗,避免了能量损失;结合各用户实际用汽量分析平衡优化结果,为装置产汽、给水、凝液回收等设备的能力和尺寸设计提供依据。     

某炼油厂蒸汽动力系统两个优化方案的对比

介绍了利用过程能量综合技术对蒸汽动力系统进行优化。具体介绍了某大型现代化炼油化工企业的蒸汽动力系统现状、蒸汽平衡现状,优化前各季节蒸汽消耗情况,针对该企业蒸汽产用方面存在的不合理地方,按照以汽定电,合理使用一次能源,减少燃料油消耗量,蒸汽尽量逐级利用的原则,提出了蒸汽动力系统的两个优化方案,并从燃料消耗、能耗及工程投资等方面对两个方案进行了对比,分析了每种方案的优点和缺点。结果表明：蒸汽系统作为炼化企业的一个重要组成部分,必须与工艺系统进行协调改造、集成优化,才可以有效降低全系统的能耗;方案2优于方案1,该方案使整个蒸汽动力系统燃料消耗减少2.03 t/h,能耗降低84 992 M J/h。     

余热发电机组抽凝运行控制分析及改进

炼油厂利用15 MW汽轮发电机组抽凝运行,平衡调控炼油装置中、低压蒸汽系统,通过该机组抽凝运行控制程序优化改进全厂中、低压蒸汽系统平衡,确保了炼油装置安全长周期稳定运行,实现机组抽凝工况安全运行,使机组发电负荷提高20%左右,达到炼油厂节能降耗,实现效益最大化的目的。     

中压蒸汽管网压力优化效果分析

通过对蒸汽系统管网降压后换热器、透平做功等用汽变化的分析计算,中压蒸汽管网降压运行后效果良好,取得了经济效益与环保效益双丰收。该系统的优化,为炼化企业进一步降低能耗提供了一条可参考的路径。     

背压机组替代减温减压器的蒸汽热能阶梯利用优化

针对沈阳石蜡化工有限公司蒸汽使用状况和供热现状,提出蒸汽热能按能量品位梯级利用,对1.0Mpa和0.5Mpa热力系统管网进行改造,改抽凝机组为背压机组,减少减温减压器的使用,实现热电联产的改造方案。     

提高乙烯工厂热电机组经济指标的措施探讨

对某乙烯工厂热电装置供热机组配置作了简介,提出了如何根据外部热电负荷变化而优化汽轮机、蒸汽管网系统设备的运行.目的是降低工厂能耗,提高热电装置经济性.对热电装置1号/2号双抽发电汽轮机组抽汽、凝汽比例改变引起机组效率和供电标准煤耗变化等进行了定量分析,建立了数学模型,据此模型计算出对应的供电标准煤耗.根据机组计算结果,指出了影响机组运行经济技术指标的因素.     

基于PIPENET的炼厂蒸汽管网改造与应用

为解决某炼厂低压汽管网存在的各装置压力分配不均、排凝率过高等问题,通过使用PIPENET软件对现场实际操作参数和运行数据的综合模拟分析,发现了引起上述问题的主要原因即管网设计不合理等问题,针对该问题提出了改造低压汽管网的解决方案并实施应用达到了整个低压汽管网节能优化的目的。项目改造完成后对实际运行情况进行评估,较改造前节约蒸汽费用高达29.47万元/a,取得了良好的经济效益,可为石油化工企业其他类似问题的处理提供可供借鉴的参考。     

炼化企业燃料气管网平衡控制设计与实现

通过对炼化企业燃料气管网内燃料气状态分析,依据气体状态方程、伯努利方程和有关燃料气热值的专利技术,得出管网中燃料气积蓄总供热量与燃料气组成、温度、压力的模型关系。对于焦化装置切塔导致管网燃料气不平衡、采取外购天然气补偿为主的燃料气管网,建立先进控制,管网压力波动幅度降低56.2%,高频波动显著缓和,管网燃料气供热平稳性得到改善。随着炼化企业苯乙烯装置的建设,自产燃料气重要来源之一的催化裂化干气中,15%左右的乙烯被提取,打破了原有的管网燃料气平衡,需要补充外购天然气或气化液态烃时,管网燃料气的压力、热值会产生波动,影响各加热炉的平稳控制。采用建模和先进控制技术解决这一问题,是非常有益的尝试。     

炼油厂节能经验

1988年2月美国石油炼制者协会(NPRA)问答会介绍了有关节能经验.现简述如下: 1.控制用能的操作方法联合太平洋资源公司(Vnion Pacific Resources Co.)认为有三条主要经验:1)监控工艺加热炉和锅炉每班操作的过剩O_2量和CO量.典型的过剩氧量目标为小于4%.2)烧火式锅炉发汽正好供蒸汽透平驱动,透平排出的低压蒸汽供蒸馏塔作重沸器使用.3)采用计算机控制,使之最大量回收产品和最少量使用能量.其它途径包括:每月、每季调查蒸汽疏水器;控制燃料气生产;尽量不作二次泵     

提高自产蒸汽量用以发电

正兰州石化公司炼油区蒸汽主要由热电厂(低压蒸汽)、动力厂动力锅炉(简称B1、B2、B3)和炼油装置余热锅炉供给;动力厂现有3台75 t/h中压蒸汽动力锅炉,总产汽能力为225 t/h。夏季一般运行1台锅炉,主要用来平衡干气和保障300 x 10~4 t/a重催装置的安全,所产中压汽55 t/h供入中压管网;冬季运行2台锅炉,除供入中压管网60~62 t/h外,其余经背压发电(38 t/h)和减温减压(15t/h)后供入低压管网,补充平衡炼油区生产和生活用汽。该公司冬季从热电厂引入蒸汽434 t/h,夏季引入量已经最小化。热电厂输送的蒸汽成本为89.6元/t,而     

宁夏石化化肥三厂精细操作节能降耗

宁夏石化三化肥装置自3月份顺利开车恢复生产以来,各生产班组将优化操作降本增效列入现场操作的重要目标,并开展了劳动竞赛。班组积极组织锅炉、转化、机组、合成等各岗位主操一同分析影响单耗的原因,探讨进一步节省天然气用量、维持指标稳定的操作技巧。锅炉岗位通过调整减压阀开度,及时将多余高压蒸汽引入中压管网,同时机组岗位在稳定负荷的前提下,配合调低合成气压缩机转速,关闭防喘振阀,减少蒸汽用量,达到了减少锅炉燃料气用量的目的。转化岗位通过勤调一段炉的温度,保持炉温稳定,节约燃料气。合成岗位细心观察床温、循环量、塔差、系统压力等各项指标,调整最优氢氮比,让合成塔充分反应,增大产氨量。机组岗位及时配合转化,合成岗位调节负荷及空气量,协助优化工况。     

炼油乙烯工程IGCC装置蒸汽平衡浅析

介绍了确定大型炼油乙烯一体化工程中配套的整体气化联合循环（IGCC）装置蒸汽平衡的原则和制定蒸汽平衡方案的步骤，阐述了确定蒸汽平衡方案需要注意的问题，指出蒸汽平衡是一项复杂的系统工程，涉及到大型压缩机的驱动形式选择、气化单元能力确定、产汽设备能力和配置、蒸汽管网的稳定性和可靠性、投资和全厂经济性等。说明静态平衡和动态平衡的特点，探讨蒸汽动态平衡分析的步骤和方法。     

大型炼化一体化企业燃料气系统优化

大型炼化一体化企业燃料气系统呈现出燃料气供气点多、燃料气供需不平衡、系统易波动等特点,对装置加热炉热效率和环保排放造成了影响,给装置的安全平稳运行带来了极大的挑战。通过采取优化燃料气系统管网设计、回收燃料气中高附加值组分、控制燃料气排放、回收火炬气、构建以燃料气系统热值平衡和运行效益最大化为目标的生产优化模型并对其进行信息化监控和智能化控制等一系列组合措施,实现了加热炉的安全平稳运行和燃料气资源的优化利用,达到了节能减排、降本增效、提高企业竞争力的目的。     

乙烯装置蒸汽优化节能措施及效果

文中从裂解炉产汽、汽轮机蒸汽利用2个方面展开论述,列举某600 kt/a乙烯装置蒸汽优化措施。对比蒸汽优化前后数据,得出清理裂解炉SLE和调整三机组抽汽可降低装置能耗并节约装置成本投入的结论,为装置后续蒸汽优化操作提供指导。     

苯乙烯装置能耗分析与优化措施

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司苯乙烯装置进行能耗分析,发现装置的能耗主要集中在蒸汽、燃料气和循环水3方面,占比分别为69.33%,17.73%和8.57%,因此装置节能的关键在于减少蒸汽、燃料气和循环水消耗。2019年检修时,增加脱丙烯干气反应产物换热器,在提高干气进料温度的同时,可减少燃料气用量37.9~48.1 kg/h;对循环水系统的部分换热器进行串联优化改造,可减少循环水用量约295 t/h;增设中压蒸汽减温减压器,解决了中压蒸汽的放空问题,可减少3.5 MPa蒸汽用量约0.86 t/h,并副产1.0 MPa蒸汽约0.95 t/h。整个改造节能效果明显,减少了能源消耗,降低了装置能耗。     

乙烯装置驱动国产化替代方案研究

评估乙烯驱动透平机组的能耗并提升乙烯驱动透平机组的效率,是乙烯装置节能改造关键。该文介绍了针对某石化乙烯装置驱动透平能耗评估的方法,并提出国产化替代方案。通过性能评估计算其内效率约为70%,低于现有平均水平。通过对蒸汽透平进行高效通流设计、优化汽封以及动静叶结构等技术改造,提高驱动透平能效水平。对比实施改造前后,汽耗率可降低15%左右,机组内效率提升效果明显。     

扬子乙烯蒸汽系统运行的分析与优化

乙烯装置生产运行工况的改变对蒸汽的使用和消耗会产生很大的影响,针对扬子石化乙烯联合装置蒸汽系统优化管理的问题,深入分析了辅锅发汽量居高不下的原因,通过一系列的精细管理和技术改进,成功解决了压缩机透平效率过低、裂解炉自产超高压蒸汽(SS)量偏小、辅锅SS压力频繁放空、裂解炉汽包排污量偏大等问题,提出了改善蒸汽管网运行的建议,探索出乙烯装置蒸汽运行管理方向,大幅降低了辅锅发汽量,确保了蒸汽系统的高效和稳定运行。     

汽轮机低压调节级动叶片水蚀分析

烯烃装置裂解气压缩机组大检修期间发现汽轮机低压调节级动叶片“蜂窝状点蚀”现象比较严重,对应的静叶片及后2级静叶片也有点蚀现象.分析发现利用湿蒸汽对汽轮机吹扫的方法存在缺陷,在主蒸汽降温的过程中只考虑了高压缸防水蚀的影响,忽略了抽汽背压不可控,导致低压缸进汽压力相对该处的进汽温度过高,部分蒸汽产生冷凝液,蒸汽中夹带的水滴撞击在动叶片出汽边背弧上,致使材料疲劳破坏形成水蚀.根据操作经验和理论分析确定:吹扫工况时,低压调节级的进汽压力应低于170℃时的蒸汽饱和压力,抽汽压力应低于0.8 MPa,并利用蒸汽管网改造,控制抽汽压力在0.4～1.6 MPa.通过优化操作参数完全可以避免低压调节级动叶片水蚀.