基于薄壁件变形分析的铣削加工瞬态力学模型研究

对薄壁件加工变形问题进行了分析,指出了建立力学模型的重要性及进行变形分析对力学模型的要求;在分析现有文献有关力学模型的基础上,对各模型的优缺点进行了评价,并针对性地进行了改进;根据薄壁件变形特点,结合切削试验在不同的切削区域分别建立了切削力模型,并进行了试验验证.     

薄壁套类零件外圆车削工艺

本文针对薄壁套类零件刚性差、机加工工艺性差等缺点,从工件装夹方法、切削用量、切削刀具的的选择、润滑和冷却四个方面进行了综合分析,提出了薄壁套类零件外圆的车削加工方法,解决了该类零件生产加工难的问题。     

铝合金薄壁结构件的高效加工技术

本文通过对典型薄壁铝合金零件的数控加工工艺研究,针对薄壁零件加工的相关质量制约因素,采取了一系列的解决措施,从而归纳总结出可借鉴的数控加工工艺思路。     

复杂结构薄壁异形零件数控加工技术分析

近年来,随着科学技术的不断进步,越来越多的高新技术应用于生产生活中。在工业生产、航空航天等领域对于薄壁异形零件的使用逐渐增多,对于零件的质量也提出了更高的要求。本文通过对复杂结构薄壁异形零件数控加工技术的专利分析,探寻提高薄壁异形零件精度的有效方法。     

挤出冷冻3D打印ZrO_2陶瓷薄壁件成型性的研究

挤出冷冻3D打印是一种适合于陶瓷零件的成型工艺。该工艺用于薄壁陶瓷零件成形时,由于这类零件空间结构支撑薄弱,在打印成型过程中极易发生变形。因此研究了挤出冷冻3D打印ZrO_2陶瓷薄壁件的成型性,分别在薄壁构成为单层、双层、3层和4层挤出丝时对薄壁的可成型角度和成型精度进行了评估。结果表明:薄壁构成为单层挤出丝时成型性很差,薄壁以多层挤出丝构成时成型效果明显改善,当挤出丝构成不小于3层时成型精度都非常高,这时薄壁件在无支撑的情况下可在倾斜角-30°~20°的范围内成型。     

树脂基复合材料注塑工艺及纤维增强效应的研究

首先对碳纤维编织复合材料的树脂基体做模流分析,旨在探索模具温度和网格尺寸对树脂基体注塑过程和翘曲变形的影响。结果显示,模具温度对结构复杂的薄壁注件填充过程影响明显,网格尺寸对薄壁注件厚度方向翘曲变形有较大影响。其次对注塑过程状态数值化,进一步将数值化的状态传输到有限元分析软件ABAQUS中进行结构分析,得到了碳纤维增强树脂基复合材料在温度载荷作用下的应力场分布和位移场分布,实现了不同有限元分析软件之间数据的交换和状态的继承,验证了碳纤维编织结构对树脂基体的增强作用。     

壳体(LY12)薄壁零件车削加工技术研究

薄壁壳体零件材料为LY12,刚性差、强度弱。在加工过程中受切削力、切削热、断续切削条件及定位夹紧等因素的影响,极易变形,不易保证零件的加工质量。本文以某安装壳体薄壁零件为例,结合双主轴车削加工中心,编制应用双主轴传递同步运行程序,对车削加工过程中装夹方法、切削用量等参数进行优化,进一步提高其生产效率,确保零件的加工质量。     

预应力混凝土箱梁CFRP应力增量全过程试验研究

对CFRP体外预应力混凝土薄壁箱梁进行了全过程试验,重点研究了CFRP体外预应力混凝土薄壁箱梁在各级荷载作用下CFRP应力增量的变化规律.在试验结果的分析基础上,确定了CFRP体外顶应力混凝土薄壁箱梁在混凝土开裂前和开裂后的CFRP应力增量的计算方法,全过程分析结果与试验实测值吻合较好.该研究为CFRP材料在混凝土薄壁箱梁中的推广应用提供了可靠的试验依据,具有重要的理论意义和工程实用价值.     

AutoCUT系统上下异形件线切割编程与加工

上下异形件侧面的加工属于直纹面加工,利用四轴联动的中走丝线切割机床进行异形件加工方便快捷。基于此,介绍利用Auto CUT系统、DK7740系列四轴联动的中走丝线切割机床如何进行异形件加工。通过五角星和圆形复合的加工实例总结编程中的注意事项,最后给出机床参数合理值。     

轮齿类零件加工

高温合金是一种难加工的材料,主要表现在加工硬化现象严重,切削力大,切削温度高,刀具磨损剧烈,零件表面质量和精度难以保证。本文对数控加工难点进行了分析,通过改进加工路线,优化切削参数从而使问题得到了很好的解决。     

椭圆回转面模具制造三轴联动数控加工模型研究

椭圆回转面因为具备特殊的光学性质而被广泛的应用,针对批量生产椭圆回转曲面精密模具的数控加工问题,给出了用平头铣刀三轴联动的加工方案和缜密的数学分析以及严格的数学证明,并给出了工具参数,加工行距以及加工数控进给量的整套计算模型,并用实例验证了方案的可行性和模型的可靠性,为此类精密椭圆回转面批量生产的模具的制造提供了全面的参考.     

薄切削铝合金时硬质合金刀具扩散磨损机理的研究

用4种硬质合金刀具（YD05,YM051,YN05,YN10）进行了薄切削铝合金试验,检查了刀具切削前及失效后刀具主后刀面的化学成分,对比分析刀具、铝合金工件化学成分,发现硬质合金刀具的扩散磨损是由于硬质合金中粘结相原子向铝合金工件扩散,以及铝合金工件中铝原子向硬质合金刀具扩散而造成的。     

单机作业在成组加工下的极小迟后范围问题

有时刻零到达的n个工件需在同台机器上加工,工件具各自所需的加工时间和应交工时间,这些工件分属b个不同组。加工时,同组工件必须一起或连续或同时加工。要求适当排列这些工件,包括各组工件间的排列和各组中工件的排列以使各工件的迟后范围达到极小。对这样一个成组加工排序问题,文中证得了一些性质并给出了伪多项式时间算法。     

单片机在激光脉冲能量测量与控制中的应用

本文介绍了在激光加工中,采用单片机构成激光脉冲能量的测量与控制系统。该系统采用光电探测器对激光脉冲能量实时测量,由单片机系统进行实时数据采集与数据处理,对激光器进行实时控制,实验表明,该系统可提高激光脉冲能量的稳定性和精度。     

轴向振动钻削过程及其切屑长度分析

对轴向振动钻削理论进行了系统的分析,论述了各参数的关系及对加工过程的影响.给出了断屑条件、切削长度的计算方法,在各种条件下实测值永远小于理论值,但相差很小.为快速选择合适的轴向振动钻削参数,实现深孔的顺利加工与自动化加工奠定了理论基础.     

CAMWorks下的零件加工工艺模拟仿真技术研究与应用

在分析了SolidWorks下的CAMWorks中的实体特征加工技术和加工特征识别技术的基础上，提出了零件加工动态仿真，直观校正NC加工程序过程当中的碰撞、过切等现象的仿真，以及自动提取加工特征的方法。     

面向曲面零件的在线检测系统误差补偿技术研究

数控机床在线检测不但能显著提高加工质量,也能提高加工效率,但在线检测系统的精度因受各类误差因素的影响尚需进一步的提高,以便在高精度曲面零件的加工中得以应用.针对数控机床接触式在线检测的误差源及误差补偿技术进行深入研究,建立包括机床几何误差和测头系统误差的数控机床在线检测的误差补偿数学模型,提出基于三角网格模型的测球半径补偿方法,实现对检测数据的补偿修正.在此基础上,通过VC++6.0编程工具,开发出具有误差自动补偿功能的在线检测系统,并通过在线检测实验平台的搭建対实例零件进行验证.通过与CMM检测结果的比较,结果表明,所提出的在线检测误差补偿技术是可行和有效的.     

金属切削中进给方向毛刺的生成机理及其控制

以切削运动和进给运动方向为基准,对切削毛刺进行了分类,建立了金属切削中进给方向毛刺生成模型.并对其生成机理进行了实验研究和相应的理论分析,揭示了进给方向毛刺生成机理及其主要影响因素.进而提出了抑制进给方向毛刺的若干措施,开发出几种控制和减少进给方向毛刺的新方法.     

新型超声振动切削装置研究

分析并计算了超声振动切削所需的功率,提出了采用高效的压电换能器以及直接驱动刀具的振动的新型超声振动切削装置进行超声切屑的新方法,实验结果表明,该方法能有效地提高机械精密加工表面质量和精度。     

时间序列最大Lyapunov指数的计算

从Lyapunov指数的定义出发，研究了一种快速、高效计算时间序列最大Lyapunov指数方法．通过对几种已知模型的数值模拟表明：最大Lyapunov指数与重构相空间的维数和延迟时间在较大的变化范围能很好符合，重构相空间所需的数据较少，维数较低，使计算在结果保持准确的前提下大大简化．