复合热加工技术在汽车转向节成形中的应用

在A356铝合金汽车转向节的成形过程中,制定的技术路线为铸造锻造复合成形技术。同时借助铸造模拟软件Adstefan和锻造模拟软件Deform,对加工过程进行系统模拟,及时预测可能存在的问题,并反复优化工艺方案。并对生产的转向节零件毛坯进行解剖分析,测试力学性能。试验结果和模拟结果基本一致,最后验证了这一热加工技术的优势和实用性。     

轿车转向节臂零件内高压成形工艺研究

研究了某型号轿车转向节臂零件的内高压成形工艺,并成功试制出样件。样件横截面主要为矩形空心截面,且沿轴线截面形状尺寸变化很大,因此需要采用管材通过预成形和终成形两个工序来完成。在预成形中,通过内部液压和轴向力的合理匹配,使最大膨胀量达到70％的预成形件;然后在终成形模具中进行压弯、合模和内高压成形,获得壁厚、外形尺寸均满足设计要求的最终零件形状。由于管材截面连续,无焊接边,因此整体刚度、强度均比冲压焊接件有所提高,并有助于提高疲劳强度。     

联接环铸锻复合塑性成形工艺

着重介绍了可确保零件形状、尺寸和质量,并可实现使用性能、工艺性能和经济性相统一的联接环复合塑性成形工艺的开发和研制的有关内容.     

氏碳钢法兰铸锻复合工艺研究

对铸锻复合工艺生产法类零件进行了研究。结果表明：溶炼及脱氧是得到合格铸坯锻件的先决条件，二次加热可显著提高铸坯及锻件性能；摆辗成形可以大大降低变形开裂倾向，当铸坯冶金质量控制较好时可直接成形；对法兰类零件采用铸锻复合工艺成形是可行的，一般整体上量约为其内部孔洞直径１．３倍以上时，可使内部缩孔性孔洞闭合。     

低碳钢法兰铸锻复合工艺研究

对铸锻复合工艺生产法兰类零件进行了研究。结果表明：熔炼及脱氧操作是得到合格铸坯锻件的先决条件;二次加热可显著提高铸坯及锻件性能;摆辗成形可以大大降低变形开裂倾向,当铸坯冶金质量控制较好时可直接成形;对法兰类零件采用铸锻复合工艺成形是可行的,一般整体压下量约为其内部孔洞直径１．３倍以上时,可使内部缩孔性孔洞闭合     

奔驰重卡转向节挤压锻造复合工艺的有限元分析

奔驰重型卡车的转向节挤压锻造工艺，分为镦粗、挤压、预锻和终锻4个工步。针对汽车转向节的挤压锻造进行的有限元分析。模拟软件采用Deform 3D，锻件采用刚塑性材料模型，成形过程看作为等温成形。报告给出了毛坯形状和尺寸、锻件形状变化，成形等效应变分布以及载荷——行程曲线等。实验表明，模拟结果和实际成形过程吻合良好。     

CH771汽车转向节的铸造工艺研究

为了能够生产出优质的球铁转向节铸件,通过试做验证的方法研究制订了金属的熔炼工艺和浇、冒口系统的大小及开设位置。经过多次的浇道位置、冒口尺寸及球化工艺改进,消除了内部缩孔、缩松等缺陷,生产出了符合客户要求的试验件,为批量生产奠定了夯实的基础。     

汽车转向节成形过程的有限元数值模拟

本文介绍了用二维有限元程序ＭＡＦＡＰ对斯太尔汽车转向节挤压工序变形过程和折叠缺陷的模拟分析，数值模拟结果与模拟实验完全吻合，并给出优化毛坯尺寸设计。该设计已用于实际锻件生产。文中还结合ＭＡＦＡＰ程序对塑性成形有限元基本理论进行了介绍。     

轿车转向节闭塞挤压成形新工艺研究

针对轿车转向节这类复杂枝杈类锻件的成形,提出可分凹模挤压带式闭塞挤压预制坯和终锻相结合的精密成形新工艺,介绍了可分凹模闭塞挤压工艺研究的实验结果和数值模拟结果,提出的新工艺具有降低设备公称压力要求和材料利用率高的重要结论.     

轻卡转向节锻造成形有限元分析

提出了卡车转向节卧式锻造一火成形新工艺。基于刚粘塑性有限元理论,对转向节的一火锻造成形的各个工序建立了三维热力耦合有限元模型。利用大型有限元分析软件对各工序成形过程进行数值模拟,优化得出制坯的合理形状及尺寸,预、终锻过程中金属在型腔的流动过程及充填情况和等效应变及载荷—行程曲线分布,物理实验与模拟结果基本吻合,该工艺已用于实际锻件生产。     

微车转向节系列球铁铸件的壳型铸造

针对微车转向节系列球铁铸件的壳型铸造生产中,采用中注式浇注系统出现的渣孔、气孔、缩松等问题,增大排气道和浇、冒系统体积,改变铁水进入型腔的方向,选用合适的球化剂、球铁用生铁及辅料,铸件合格率由原来的50%左右提高到85%以上.     

有限元模拟在汽车转向节锻造设计中的应用

针对汽车转向节,进行锻造过程三维有限元模拟,得到锻件内部温度场、应力场和应变场等参数.在此基础上,进行转向节锻造设计.实验表明模拟结果和实际成形过程吻合良好.     

盘式转向节模锻的有限元模拟与实验研究

使用塑性有限元分析软件Defom3D.对盘式转向节两种坯料成形过程进行了模拟分析,通过成形过程中金属的流动情况,确定了合理的制坯形状,根据模拟确定的毛坯成功地试制出盘式转向节模锻件.有限元模拟技术通过虚拟的材料加工过程,比较和判断坯料的合理性,可以极大地节省生产成本和提高生产效率.     

锻模模块的挤压铸造模具设计

挤压铸造近年来得到较大的发展，正在成为制造模块的有效方法。给出了挤压铸造锻模模块的实用模具结构、工艺参数和应用效果。该模具的凸模和凹模均采用组合结构，设有冷却水道。为适用于无下顶料装置的通用液压机，模具设置了自动复位的下顶料装置。模具寿命满足生产要求。挤压铸造的模块内部无空洞。试验表明，对4Cr5W2SiV，5CrMnMo，5CrNiMo，3Cr2W8V等模具钢的挤压铸造，压力超过150MPa即可消除挤压铸造缺陷，并获得完全的细晶组织，挤铸钢的力学性能基本达到锻钢水平。     

镁合金转向器铸件真空压铸过程的模拟研究

针对汽车镁合金转向器铸件,采用数值模拟的方法研究了其真空压铸成形过程,分析了在高真空度条件下金属液充型的特点,并在此基础上对比研究了在高真空度、低真空度以及常压条件下充型及凝固的规律。结果表明,提高型腔真空度能有效地提高金属液充型能力,避免铸件内气孔的产生,但对缩孔、缩松缺陷的形成没有影响。     

铸锻件的磁粉检测和渗透检测

比较了磁粉检测和渗透检测两种检测方法的特点。结合经验，总结了两种方法所适用的对象与情况。     

镁合金挤压铸造工艺及模具的设计

研究了镁合金间接挤压铸造工艺及模具。采用全封闭式气压定量输送装置，应用N2或Ar气排除挤压模型腔中的空气，有效避免镁合金液在转运、浇注及挤压成形时的氧化和阻燃；采用挤压充填速度为2．0—2．5m／s，挤压力为500kN，生产出组织致密的镁合金挤压零件；模具的挤压活塞和定量室浇口套设计独立的加热装置，加热温度为450～500℃，挤压活塞和定量室浇口套两者之间单边配合间隙取0．02—0．05mm。     

H11钢锻模挤压铸造模具设计及成形工艺

为了减少热锻模的加工量,节省模具钢,采用挤压铸造方法生产H11钢热锻模。给出了挤压铸造锻模合理的模具结构和合适的工艺参数。为了取件方便,成形模具的凸模和凹模均采用组合结构。结果表明,得到的挤压铸造件的尺寸和性能都达到了设计要求,加工工时减少了1/3,降低了加工成本。     

GH4133B合金精化模锻件的模锻工艺

叙述了精化模锻件的计算机变形模拟结果 ,精化模锻件的主要模锻变形工艺参数以及精化模锻件达到的质量指标。采用本研究工艺完全可以预防模锻件的低倍粗晶