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1.
焦化炉是延迟焦化装置的核心单元设备 ,也是整个装置提高处理量的制约因素。对 5座焦化炉进行了现场标定和管内外过程模拟 ,在控制炉管结焦速率的情况下 ,对单面辐射焦化炉的处理量上限进行了分析。结果表明 ,以现场操作工况下平均热强度和 1984年设计规范中冷油流速上限为基准时 ,4座单面辐射焦化炉的单炉处理量可分别提高到 6 0 0~ 6 5 0kt/a和 70 0~ 85 0kt/a,而炉出口热转化率仍低于炉管内重油的最大可裂化度。如将炉出口热转化率限制在 2 0 %,分别以操作工况下炉管平均热强度和 1984年设计规范中平均热强度上限为限制条件时 ,4座单面辐射焦化炉的单炉处理量可分别提高到 6 80 .8~ 796 .8kt/a和 76 4~ 110 0kt/a。 相似文献
2.
提出了生焦反应焦化炉给热及生焦反应给热比的概念,在确保焦化炉管不发生严重结焦的条件下,研究了焦化炉注气及炉出口温度的优化方法,以提高生焦反应焦化炉给热及延迟焦化装置液体收率。利用过程模拟软件,分别对单面辐射及双面辐射焦化炉进行了管内外过程模拟。结果表明,注气比维持在1%,炉出口温度由490℃到505℃时,每升高5℃,生焦反应焦化炉给热增加45~59kJ/kg;炉出口温度维持在505℃,注气比由3%至1%每降低0.5个百分点,生焦反应焦化炉给热增加20~32kJ/kg。采用调整注气比和炉出口温度优化同时操作的方案,其效果优于仅控制炉出口温度的方案。 相似文献
3.
提出了生焦反应焦化炉给热及生焦反应给热比的概念 ,在确保焦化炉管不发生严重结焦的条件下 ,研究了焦化炉注气及炉出口温度的优化方法 ,以提高生焦反应焦化炉给热及延迟焦化装置液体收率。利用过程模拟软件 ,分别对单面辐射及双面辐射焦化炉进行了管内外过程模拟。结果表明 ,注气比维持在 1% ,炉出口温度由 4 90℃到 5 0 5℃时 ,每升高 5℃ ,生焦反应焦化炉给热增加 4 5~ 5 9kJ/kg ;炉出口温度维持在 5 0 5℃ ,注气比由 3%至 1%每降低 0 .5个百分点 ,生焦反应焦化炉给热增加 2 0~ 32kJ/kg。采用调整注气比和炉出口温度优化同时操作的方案 ,其效果优于仅控制炉出口温度的方案 相似文献
4.
用动态实验考核重油热裂解产物分布模型 总被引:1,自引:1,他引:0
用计量泵将减压渣油打入电加热模拟焦化炉炉管中并加热到约500℃,采用湿式流量计计量裂解气的体积,并用气相色谱仪分析其组成,由特定的采样器对全油样急冷,利用液相色谱将渣油及裂解油进行切割分析得到窄馏分的转化率。采用全过程模拟的方法对实验过程进行模拟,3个动态实验条件下的出口转化率计算结果与实测值基本相符,这说明重油热裂解产物分布模型可以用于焦化炉管内的过程模拟。 相似文献