塑料模的几种二次脱模机构

<正> 塑料模塑件的脱模方法,大致可分为顶、刮、抽、旋四种,且使塑件尽量粘附在动模部分,靠注射机的顶出机构将塑件平稳而可靠地推出模外。在模具中,有些塑件对型芯包紧力过大,使用顶出机构时顶杆使塑件表面产生白斑,甚至将塑件顶弯或顶穿。在使用刮板机构时,若刮板上带有塑件的成型部分,当塑件脱离型芯后,塑件有可能粘     

如何制造塑料注射模具（五）

6.特种模具的结构形式 6.1 绝热浇道模具在多腔模具或多浇口模具中,因有许多浇道而形成大量的废料。注射机在每次注射时,除了供给塑件材料外,还要供给浇道系统所需的材料。注射周期通常不仅取决于塑件,有时在一定程度上也取决于浇道的粗细。如果注射周期很远,则绝热浇道系统提供的技术可使浇道废料不需脱模。它的作用类似反向进料口。由于浇道很粗,所以浇道中心的材料仍然处于热的状态,並可     

组合式注塑模

1.模具结构通常,注塑模中只有型腔、型芯和顶出部分与塑件有关,其他的模板和零件主要用于与注射机的连接。新开发的组合式注塑模是将注塑模分成与塑件有关的C单元和与塑件无关的操作系统本体两部分,其结构如图1所示。     

定模顶出在注射模中的应用

<正> 在塑料设计中,考虑塑件成型方式时,通常将收缩包紧力大的部分在动模型芯上成型,这样注射成型后塑件将留在动模,然后由机床和模具的顶出机构将其顶出脱模。但对于有些塑件根据其收缩情况无法确定是否能留在动模,或者塑件由于某些特殊原因其包紧力定模部分明显大于动模部分。为了解决这些问题,就必须设置一些机构使塑件在成型结束后留在动模以便顶出或从定模上直接脱模。     

注塑模的顶出机构

熔料在型腔中固化后,即可开模将塑件从模具中取出。由于熔料在固化过程中出现收缩,因而通常开模以后塑件抱合在型芯上。这时就需要由合适的顶出机构将塑件从型芯上脱出后,才能将其从模具中取出。因型芯设置在通模一边,因而常用顶出机构都设置在动模一边。也有少数情况需要使塑件在开模后滞留在型腔中,这就需在模具中设置将塑件从型腔中推出的特     

汽车后尾灯灯罩双色注射模设计

通过对汽车后尾灯灯罩的结构和工艺性分析,设计出后尾灯罩双色注射模。模具采用倒装结构,热流道系统进料,顶块底面放置弹簧,第一腔注射后开模同时,顶块在弹簧作用下将塑件顶在定模腔内,动模侧旋转后合模注射第二腔塑件,并对模具结构设计中的要点和难点进行了介绍。     

多点热浇道模具的结构设计及其特点分析

采用多点热浇道模具进行无浇道废料注塑成形,不仅可节约原材料、保证塑件质量、利于特大塑件的成形,还可以通过改变定模板和动模板,实现多品种塑件的成形,有助于推行模具标准化。本文结合一模四腔成形盒体、盒盖的四点热浇道模具和成形冰箱上、下栅板长塑件的两点热浇道模具的结构,简要介绍多点热浇道模具的设计要点。并对两种结构作一比较。     

改性ABS观察孔盖多板模设计

某机床机油观察孔盖塑件需要使用高刚性阻燃工程塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料针对其注塑成型中模腔浇注和脱模设计都比较困难的生产实际难题，设计了1副一模四腔多板注塑模具用于该塑件的成型。模具中，单腔模腔使用点浇口流道供料给2个内壁潜伏式浇口供料，对模腔进行浇注，既保证了塑件外壁不留浇注痕迹，同时也保证了模腔能获得均衡充填。脱模设计中，重点针对塑件内螺纹的脱模设计了液压马达驱动型内螺纹抽芯机构，保证了塑件内螺纹的无损脱模。为配合塑件的自动脱模，模具分4步开模打开，前3步打开用于流道废料和塑件部分脱模的顺序进行，第4步用于配合螺纹型芯的转动，辅助实现塑件内螺纹及内壁的脱模。塑件最终在顶针将潜伏式流道废料顶出后实现完全脱模。模具结构布置合理，机构选用可靠恰当，有较好的模具结构设计参考意义。     

热浇道和无浇道成形

所谓热浇道成形是指从注射机喷嘴送往浇口的塑料始终保持熔融状态。在每次开模时不需要固化作为浇道废料取出。滞留在浇注系统中的熔料可在再一次注射时被注入型腔,因而可大量节省原材料。热浇道成形有许多形式,其中以无浇道成形的效果为景佳。因而,近10多年来,绝大多数热浇道模具都采用无浇道成形技术。据报导,在80年代末期,美国的热浇道模具占注塑模总数的15～17％,欧洲为12～15％,日本约为10％。近几年来,这种新成形技术还在不断完善和发展。     

四通管接头注射模设计

系统地介绍了四通管接头注射模的整体结构,其结构设计上采用侧抽芯机构、同时采用顶出套代替顶件杆,既是型腔的工作部分,又是塑件的顶出机构,简化了模具的结构。其中,涉及到模具相关尺寸的计算和确定、注射机各种参数的选择、特种加工工艺等也作了详细介绍。     

电器盒面盖注射模设计

电器盒面盖注射模采用热嘴结构从产品背面的中心进料，既改善了PC料的流动性，又节约了成型后的浇道凝料，还缩短了塑件的成型周期。模具结构利用先复位机构的工作机理，实现在定模一侧设置顶出机构顶出注射成型后的塑件，满足了产品的外观质量要求。     

特种注塑模具（二）

但这种工艺必须解决往模具中放置尺寸较大金属底板的问题。为此专门开发了适合于装配注塑成形工艺的全自动注射装置。这种注射装置一般都由带转台的注射机、金属件自动排列装置,安装金属件的卡盘、取出浇道废料卡盘、取出塑件卡盘、转     

聚碳酸酯滚轮注射模

聚碳酸酯滚轮的形状如图1所示,其中孔与周边V形槽底径有同心度要求。图2所示是成形滚轮的模具结构图。注射成形后的开模动作如下。随着动模下移首先打开A—A分型面,由于型腔板5在模块4的作用下尚未打开,因而塑件仍滞留在型腔内,並由拉料穴的作用拉出浇口料。随着动模继续移动,上型芯1全部抽出塑件,模块4与型腔板5脱离,致使型腔板5可自由向外移动。同时,由注射机顶棒顶动推板使开模器3(图3)的60°头部挤入型腔板5的两拼块中间,帮助弹簧b挤开B—B分型面。由于下     

带二次顶出机构的注射模设计

分析了手机外壳塑件成型工艺,详细阐述了手机外壳注射模结构设计要点与工作过程,通过采用动模斜顶与斜导柱抽芯相结合的抽芯机构,使模具寿命和可靠性大为提高;为提高塑件质量,采用了二次顶出机构;并重点阐述了动模斜顶、斜导柱抽芯机构和二次顶出机构的设计要点。     

关于解决模具偏顶的几种方法

介绍了注塑模主浇道偏离模具中心时如何顶出塑料制品的三种典型顶出机构。     

电器盒面盖注射模设计

电器盒面盖注射模采用热嘴结构从产品背面的中心进料,既改善了PC料的流动性,又节约了成型后的浇道凝料,还缩短了塑件的成型周期.模具结构利用先复位机构的工作机理,实现在定模一侧设置顶出机构顶出注塑成型后的塑件,满足了产品的外观质量要求.经产品大批量的生产验证,模具结构满足成型工艺要求,生产效率高,脱模动作可靠,产品质量好.     

浇口和浇道

注塑模中的进料口、浇道和浇口是从注射机喷嘴喷出的熔料进入模具型腔的通道。它们对塑件的外观、精度、生产效率和原材料的消耗具有极为重要的影响。因而在设计模具时,必须对浇口和浇道的设计给予关注。为此,现在开始应用熔料流动分析等技术对浇口和浇道进行分析,已经有许多应用效果良好的软件。。但这种技术只能对已设计好的浇口和浇道进行熔料流动模拟。根据模拟结果再对浇口和浇道进行改进,这样可以避免在模具制造完成后试模时发现     

速印机外壳注射模设计

速印机外壳注射模结构,采用三板式模具以保证大型塑件能自动脱模,巧用点浇口加侧浇口的组合进料方式,脱模机构采用斜顶加推杆顶出机构以保证塑件顺利脱模。模具采用了围绕塑件外形的循环冷却方式,模具注射成型后能充分冷却,既缩短了成型周期,又提高了塑件质量,本文重点设计出组合浇口来解决了进浇不平衡的问题。经生产实践,结构设计合理,动作可靠,生产的塑件质量稳定,符合塑件的技术要求。     

轿车扬声器护栅注射模设计

基于扬声器护栅的复杂结构,对其成型工艺进行了分析,设计了1副采用热流道多点进浇,顶出系统采用定模反向顶出机构,并在定模一侧同时排布冷却水道的扬声器护栅注射模,该模具成型质量良好,对同类塑件的模具设计有一定的借鉴意义。     

塑料模浇道的自动脱模形式

<正> 塑料模浇道废料的自动脱模是实现中、小型注塑模具,一模多件和连续性生产的主要因素,模具设计人员在结构设计时,必须仔细考虑。 在塑料模具的设计、制造中,习惯使用Z型拉料杆与球状拉料杆脱卸浇道废料,这种拉料杆形式,给注射件的半自动化,自动化生产带来了一定的困难。无其是Z型拉料杆在中小型精密多件注塑模中受到塑件凸台、台肩、凹坑、齿形形状和脱模方向等限制,