添加有机酸强化粗颗粒石灰石烟气脱硫

针对传统石灰石湿法烟气脱硫成本高的问题,提出了一种新型石灰石-石膏法烟气脱硫方法,即通过在石灰石浆液中加入有机酸,采用大尺寸石灰石165～200 μm（-80+100目）代替传统的47 μm（325目）以下的细颗粒石灰石进行脱硫,同时在鼓泡搅拌吸收反应器脱硫装置上与传统石灰石湿法烟气脱硫进行了对比实验.研究结果表明,只采用165～200 μm石灰石浆液直接脱硫其脱硫率和石灰石利用率分别为60.7%和44%,但当石灰石（165～200 μm）浆液中乙酸浓度达到10～30 mmol•L^-1,其脱硫率和石灰石利用率分别为95%和93.5%,都达到甚至优于传统石灰石脱硫中的结果,新型石灰石湿法脱硫系统的pH值在正常的脱硫区间波动也较小.在此基础上,提出了添加乙酸促进SO₂吸收的机理.本文提出的新型烟气脱硫方法具有很好的工业应用前景.     

脱硫石膏在水泥生产中的应用经验

燃煤烟气中的SO2是中国目前最主要的SO2污染来源，而烟气脱硫是直接、有效消减SO2排放量不可替代的技术，是中国防治SO2污染的有效途径。在众多烟气脱硫工艺中，湿式石灰石-石膏法以其稳定、高效等优点成为世界上应用最广泛的脱硫工艺，但是这种工艺会产生大量副产物——脱硫石膏。     

2×600MW超临界燃煤机组烟气脱硫工程

介绍了电厂2×600MW机组脱硫工程,采用石灰石—石膏湿法全烟气脱硫工艺,以石灰石为原料,脱除燃煤烟气中的SO2。工程的设计脱硫效率为95%,副产品为二水石膏。     

深度脱硫脱尘除雾组合塔内件用于燃煤电厂脱硫塔系统改造的运行效果分析

本文以深度脱硫脱尘除雾组合塔内件技术在某燃煤电厂烟气脱硫塔系统的工程改造为背景,考察并评价其实际工程应用效果。综合考察脱硫吸收塔循环泵台数及净烟气中SO2含量、净烟气中粉尘含量、脱硫塔系统压力损失、石灰石浆液消耗量等关键工艺指标的变化。结果表明:湍流器和管束式除尘除雾器的组合塔内件改造,能够有效强化提高脱硫塔对烟气硫化物的吸收脱除效率、降低脱硫烟气浆液雾滴浓度和粉尘浓度。     

热电厂二氧化硫达标与减排对策研究

某石化公司热电部目前在用锅炉7台,总装机容量为40万kW,4台燃煤锅炉,3台CFB锅炉（燃料为石油焦和煤）,全部配套建有锅炉烟气脱硫除尘装置,脱硫设施共有6套（2台220t／h煤粉炉为两炉一塔,其他炉分别为一炉一塔）,脱硫工艺均采用石灰石湿法烟气脱硫,设计的脱硫效率不低于95％,出口烟气中SO2含量应小于100mg／Nm^3。     

燃煤锅炉镁法烟气脱硫工业试验

采用陶瓷多管旋风除尘器除尘-喷淋塔烟气脱硫工艺处理20t/h燃煤锅炉烟气,分别以轻烧氧化镁、锅炉冲灰渣水和添加适量轻烧氧化镁的冲灰渣水为脱硫剂,在液气比（L／G）1．8～2．7L／m^2,脱硫塔入口烟气中SO2质量浓度508．2～754．1mg／m^3条件下,出口SO2质量浓度降至82．6-107．3mg／m^3,SO2去除率达到81％-89％,净化烟气符合国家排放标准。     

石灰石-石膏法单塔双循环烟气脱硫工艺介绍

主要介绍了石灰石-石膏法单塔双循环烟气脱硫工艺原理、流程、主要设备以及工业应用情况。该新工艺是在典型石灰石-石膏法脱硫工艺基础上改进而来,克服了典型工艺的缺点与不足,能在满足脱硫效率的同时,降低系统能耗,节约投资和占地面积,达到国家最新的排放要求ρ（SO2）低于50 mg/m^3。     

某电厂烟气脱硫改造工程设计介绍

为使排放烟气中SO2浓度达到相关排放标准的要求,某电厂采取石灰石-石膏湿法对2台300MW和1台600MW发电机组的烟气进行脱硫改造.介绍了该烟气脱硫改造工程的设计流程、设备选型及工艺系统的主要特点,供同行参考.     

亚硫酸钙的催化氧化工艺

本发明涉及石灰石一石膏湿法烟气脱硫中亚硫酸钙的催化氧化工艺。其技术方案是，在吸收SO2后的浆液中加入可溶性亚铁盐、锰盐或这两者的混合物作为催化剂，可溶性亚铁盐、锰盐的浓度是0．001～0．05mol／L，加入催化剂后浆液pH为5～6。通过这种方法可以显著提高亚硫酸钙的氧化率，稳定系统的pH，便于脱硫运行操作，催化剂价格低廉，     

CO2对石灰石脱硫剂的活化作用

在间歇式鼓泡反应器的烟气脱硫实验装置中,研究了CO2气体活化处理对石灰石脱硫剂浆液烟气脱硫效率的影响. 依据脱硫过程中石灰石脱硫剂浆液pH值随脱硫反应时间的变化规律,初步分析了CO2对石灰石脱硫剂的活化作用及活化后石灰石脱硫剂的烟气脱硫过程机理. 结果表明,CO2气体的活化处理促进了石灰石在水溶液中的溶解,进而改善了石灰石脱硫剂浆液的烟气脱硫反应活性,使处理后的石灰石脱硫剂浆液的烟气脱硫效率和脱硫剂的利用率提高. 基于流化床反应器连续过程的实验结果,证实了CO2对石灰石脱硫剂的活化作用. 为提高石灰石在烟气脱硫中的反应活性提供了一种新的工艺,可用于烟气脱硫中对石灰石脱硫剂浆液的活化.     

循环流化床锅炉烟气脱硫技改小结

1 脱硫方案选择 山东红日阿康化工股份有限公司于2001年建设了1套35t／h循环流化床锅炉装置,由于当时只设置了电除尘,而没有设置脱硫装置,因此,上级环保部门按规划要求限期完成脱硫改造。设计脱硫方案采用电厂常用的方法,即石膏湿法脱硫。石膏湿法烟气脱硫工艺主要是采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂,石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内,吸收浆液与烟气接触混合,     

烟气脱硫技术与应用

目前，国内外应用的SO２的控制途径有３种：（１）燃烧前脱硫（如洗煤，微生物脱硫）；（２）燃烧中脱硫（工业型煤固硫、炉内喷钙）；（３）燃烧后脱硫，即烟气脱硫（FlueGasDesulfura－tion，简称FGD）。FGD是目前世界唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制SO２污染和酸雨的主要技术手段。烟气脱硫技术主要利用各种碱性的吸收剂或吸附剂捕集烟气中的二氧化硫将之转化为较为稳定且易机械分离的硫化合物或单质硫，从而达到脱硫的目的。FGD的方法按吸收剂和脱硫产物含水量的多少可分为２类：（１）湿法，即采用液体吸收剂洗涤以除去…     

燃煤工业锅炉烟气脱硫技术及经济性分析

燃煤工业锅炉含硫烟气排放是大气污染的主要来源之一,随着国家对锅炉烟气中不同污染物排放要求日益严格,国家实行了烟气超低排放标准,要求SO2低于35 mg/m3,锅炉烟气中SO2控制迫在眉睫。笔者分析了目前常用的湿法、半干法脱硫技术的特点,对比了不同湿法脱硫技术的差异性及优缺点,详细阐述了石灰石-石膏法和高倍率灰钙循环脱硫除尘一体化技术(no gap desulphurization,NGD)及脱硫机理,并分析对比了2种脱硫技术的可行性及经济性。目前石灰石-石膏法的脱硫效率在95%,应用最广泛的是石灰石强制氧化系统,结垢、堵塞、腐蚀、产生废水是该技术的主要问题。NGD脱硫技术将粉煤灰作为脱硫剂,由于神东地区煤种特殊性,粉煤灰中活性物质含量较多,在有水条件下粉煤灰中Si与Al溶解出来与熟石灰发生水合反应,生成的高水合物质使脱硫效率大幅度提升,脱硫效率在80%～90%。由于NGD脱硫技术的经济性优于石灰石-石膏法,加之燃煤工业锅炉不同于电站锅炉的特点,对于中小型燃煤锅炉而言,NGD脱硫技术有很好的适应性和发展前景。     

燃煤电厂脱硫磨机用橡胶衬板的试制

目前国内外防治燃煤发电厂二氧化硫排放的较为有效的手段是烟气脱硫(flue gas desulfurizaition,简称FGD),其中烟气脱硫技术中应用最多、最成熟的工艺是石灰石湿法烟气脱硫(WFGD),约占已安装FGD机组容量的70%。该工艺采用石灰石(CaCO2)浆     

燃煤电厂烟气脱硫技术综述

燃煤工业SO_2减排的重要途径是烟气脱硫技术(FGD)。介绍国内外FGD技术的发展,燃煤电厂FGD的几种典型工艺和正在研发的高新工艺,FGD技术常用脱硫剂和装置。分析我国燃煤电厂FGD技术发展中的问题。     

二氧化硫吸收溶剂的选择

全世界的炼油厂、电站、金属硫化矿冶炼厂和其它排放SO2的行业，正处于日益增大的环保压力之下，不得不减少硫的排放。迄今为止，采用石灰或石灰石加苛性钠洗涤的非再生式烟气脱硫(FGD)工艺，一直是占主导地位的SO2脱除技术，特别是在电站和精炼厂。     

3000m~3/h排烟循环流化床脱硫工艺中试实验研究

介绍了采用真实烟气的 30 0 0m3 /h排烟循环流化床烟气脱硫工艺 (CFB FGD)及其中间试验装置 ,通过实验研究了钙硫摩尔比 (Ca/S)、近绝热饱和温度差 (ΔT)、烟气湿度、喷水量、入口SO2 浓度、浆液雾化质量、脱硫灰循环等对脱硫效果的影响。实验表明 ,CFB FGD工艺在停留时间小于 6s、烟气流速v =4— 6m/s、Ca/S =1.2、ΔT =10— 12℃时可实现高达 90 %的脱硫效率。     

石灰石-石膏脱硫吸收塔浆液起泡溢流原因分析

石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺是目前世界上技术最成熟、应用最广泛的烟气脱硫方法,该工艺的特点是脱硫效率高,适应煤种广,运行稳定、可靠。对于湿法FGD工艺而言,在实际运行过程中,常常会出现吸收塔浆液起泡溢流的现象,极大地影响了脱硫系统和设备的安全稳定运行。为研究浆液起泡溢流的原因及解决办法,通过对某热电厂脱硫装置的监测试验,找出引起浆液起泡溢流的原因,并提出相应的预防和控制措施。     

己二酸强化石灰石浆液脱硫工艺过程研究

在旋流板塔上对己二酸强化石灰石浆液烟气脱硫(FGD)工艺和过程进行了实验研究，分析了其吸收SO2的传质反应机理，实验测定了不同己二酸添加浓度C(％wt)下脱硫率η和浆液pH值随时间t的变化情况，得到了η与pH值的关系规律，并得出了η与t的回归关联式。实验研究了己二酸添加浓度C和液气比L／G对脱硫率η的影响，以及己二酸添加浓度C对CaCO3利用率α的影响。结果表明，当C=0．15％时，己二酸可有效促进CaCO3的溶解并缓冲浆液pH值的下降，η和α分别提高lO个百分点和25个百分点以上；当控制浆液pH=6．0时，脱硫率可达。70％以上；当要求η在pH=6．0的情况下达60％时，可有效降低液气比L／G约40％，从而大大降低了脱硫运行成本。     

氧化锰矿浆脱硫制硫酸锰反应塔设计与应用

以处理某锰企电解锰渣煅烧装置产生的高浓度SO2烟气的脱硫反应塔为例,将该反应塔与石灰石-石膏湿法脱硫塔进行对比及分析,并对反应塔的选型、塔主体结构和防腐处理进行介绍.氧化锰矿浆脱硫制硫酸锰技术的核心设备是反应塔.反应塔内脱硫浆液与含硫烟气逆流接触反应,脱硫后的烟气达标排放,反应生成硫酸锰浆液返回电解锰车间回收处理.反应塔设计进口烟气量为135300 m3/h,烟气中φ(SO2)最高可达9.07%.运行结果表明,该反应塔运行稳定,浆液混合均匀,系统无堵塞和可见腐蚀,出口气体ρ(SO2)≤200 mg/m3,锰浸出率最高可达90%.