基于模板的汽车覆盖件交互式模具设计系统的研究

目的系统研究在已有参数化模板的基础上,利用与模板参数匹配的参数信息文件,通过适当的人机交互,快速地进行模具参数化设计。方法利用CAA技术在CATIA平台上,开发了基于模板的汽车覆盖件交互式模具设计系统,将模板化与参数化的思想相结合,达到了拉延模具设计全流程的标准化。结果系统提供了新产品型面导入、参数批量调整、标准件快速定位和模具结构设计检查等功能,将拉延模具的设计过程流程化。结论系统实现在已有模板基础上全流程完整的模具"再设计"方案,有效地减少了设计人员的重复性工作,提高了模具的设计速度。     

汽车覆盖件模具模块化快速设计技术的研究

汽车覆盖件模具具有型面形状复杂、精度要求高、设计周期长、单件生产等特点 ,本文通过功能分类 ,模具体模块分解 ,利用参数化模板等技术 ,实现了模具的快速设计 .     

汽车覆盖件冲压变形趋向性控制

汽车覆盖件冲压成形过程中的变形是非常复杂的,在进行工艺设计和模具设计时不能用计算的方法得到变形的定量分布,为此,通过对覆盖件特点的分析,提出了对汽车覆盖件冲压成形进行变形趋势分析的方法,以及控制汽车覆盖件冲压变形趋势的措施,并进行了实例分析.     

汽车覆盖件设计全流程CAD/CAE系统开发与应用

为解决目前CAD/CAE系统中数据转换精度损失和设计变更引起分析模型重复建模的问题,基于UGSNX平台开发了面向汽车覆盖件设计全流程的CAD/CAE集成系统FASTAMP-NX,该系统完全集成于NX环境,并基于特征造型技术建立了设计和分析相统一的关联参数化模型,避免了数据转换引起的精度损失和重复建模问题.系统求解器基于有限元逆算法和改进的动力显式算法,可应用于产品设计、工艺设计和虚拟试模的全流程,真正实现了"设计-分析-修改-优化"的闭式循环,极大地提高了汽车覆盖件产品和模具设计与分析的效率.     

三维实体设计与并行工程

三维实体设计技术为企业实现基于并行工程的产品设计和改型提供了强有力的技术支持。笔者介绍了并行工程的概念,以及基于并行工程的产品设计方法的特点,分析了传统产品设计与并行设计流程的差别。在此基础上,指出了三维实体设计对实现并行、一体化设计和集成化协同工作的支持,并用实例说明了这种方法在汽车覆盖件模具设计开发中的应用。     

翼子板成形评估及模具调试

翼子板零件作为大型汽车覆盖件零件,在模具设计、制造中有很多值得我们去思考和注意的问题.如怎样评价成形难易程度,如何更好地在工艺和模具设计阶段就对模具调试过程中出现的问题予以预测,从而加快模具的生产周期.应用FEA技术及SCT技术,分析并讨论了翼子板零件的成形工艺以及模具的调试情况.     

基于 NX 平台的汽车覆盖件模具网络标准件库系统

目的针对目前汽车覆盖件模具标准件库管理无序、属性信息不全面、操作重复等问题,在NX平台上开发网络标准件库系统。方法系统采用C/S模式,对标准件库进行统一管理和维护,利用属性关联技术自动对标准件赋属性。结果简化了BOM的操作,实现了BOM表的自动化生成。结论利用该系统,减少了重复设计、提高了设计效率,最后通过某汽车覆盖件的模具设计实例说明了标准件系统的可行性和实用性。     

基于UG的汽车覆盖件模具三维实体设计

汽车覆盖件模具种类多,结构复杂。国内大中型模具制造企业普遍采用三维设计。介绍UG软件在模具三维设计中基本功能。介绍基于UG的三维模具设计的优势,说明三维设计是模具设计的发展方向。     

汽车覆盖件自由曲面特征识别算法研究

特征技术应用于汽车覆盖件冲压工艺CAPP系统被认为是提高汽车覆盖件制造水平,并逐步实现CIMS的关键.应用特征识别技术,从CAD系统中识别出CAPP系统所需要的信息,将为工艺设计提供丰富的信息.通过汽车覆盖件自由曲面特征识别技术研究,提出了一种新的基于规则的特征识别算法,实现了从自由曲面模型识别出两种最基本的特征,孔类和翻边类特征.以UGII软件为平台,开发了汽车覆盖件零件模型自动特征识别功能,基本上解决了基于特征的覆盖件冲压工艺CAPP系统信息输入问题.     

模具冲压技术在汽车冲压模中的应用

随着我国汽车制造业的飞速发展,汽车覆盖件冲压模技术也成为人们关注和研究的重点。介绍汽车覆盖件冲压模的设计要点,针对冲压模具的发展和现状以及冲压新技术的应用,根据一个冲压模具的实例,对汽车覆盖件在冲压过程中容易出现的问题进行分析。     

汽车覆盖件冲压工艺CAPP系统特征建模技术

特征技术应用于汽车覆盖件冲压工艺CAPP系统被认为是提高汽车覆盖件制造水平,并逐步实现CIMS的关键.为此,本文对汽车覆盖件进行了特征分类,建立了面向CAPP系统的覆盖件特征表达模式.以UGII软件为开发平台,提出自动识别孔类特征算法,采用交互式特征识别方式识别其他特征,建立了覆盖件特征模型,解决基于特征的覆盖件冲压工艺CAPP系统信息输入问题.     

车身制件拉延模数字设计研究

为完善车身冲模结构设计的理论体系,提出了制件在冲模设计坐标系中定位的概念,并应用六点定位原理对这一问题进行了研究,探讨了冲压方向的选择原则与工序件的设计方法,根据数字设计的特点对拉延模零件及其特征进行了分类,在此基础上提出了拉延模数字设计的工作策略与方法.结果表明:制件在冲模设计坐标系中的定位是通过设计基准点与冲压方向实现的;拉延模数字设计的工作策略与方法经工程实例验证是可行的.     

汽车制造业中的CAD/CAE/CAM集成应用

以研究院所和企业的合作事例为基础,将汽车车身覆盖件拉深模具CAE分析模型的几何信息到通用CAD/CAM平台的顺畅传递,以及应用CAM系统对模具进行数控加工建模与仿真的实现过程做实例,表明了在国内汽车设计制造企业中实现CAD/CAE/CAM集成应用的可行性和有效性.     

前围外板的冲压工艺设计及成形分析

目的解决汽车覆盖件因为冲压变形复杂,成形工艺参数难以确定的问题。方法分析了汽车前围外板的成形工艺,研究了复杂型面拉深模具的型面设计,以有限元分析软件AUTOFORM为平台,对其冲压成形过程进行了数值模拟。根据模拟结果(成形极限图、材料流动分布及材料变薄率)对拉延型面及工艺参数进行了优化。结果所得零件材料最大减薄率为17.3%,在SPCE(t=0.8 mm)材质减薄率安全范围内(18.7%),消除了成形过程中的暗伤开裂风险,成形结果得到了大大改善。结论 CAE仿真能够预测零件成形过程中存在的缺陷,优化工艺参数,指导模具设计工作。将优化结果用于指导实际生产,得到了符合质量要求的拉延零件。     

基于结构-工艺协同优化的车门外板冲压成形

目的实现铝合金车门外板结构与冲压成形工艺参数的协同优化,解决零件冲压成形时破裂与过度减薄等问题。方法从材料流动与应力分布等角度入手,对车门的尺寸和形状参数进行优化,同时利用有限元分析软件AutoForm来获取一组最优的冲压工艺参数组合,最终通过产品的工厂试制进行验证。结果铝合金车门外板的冲压成形性大幅度提升,解决了车门外板冲压成形破裂等问题。结论研究结果对大型车身覆盖件的结构设计与冲压工艺有重要的指导意义。     

一种冲压模具退料机构的设计

针对汽车覆盖件冲压过程中经常出现板料吸附在凹模内的问题,设计了一种冲压模具退料机构。通过现场冲模冲压实践证明,该种退料机构的制造与装配方便,互换性好,且能在提供足够的退料力的同时,减小对模具型面的损伤。     

汽车中控台设计中的安全性原则研究

目的分析汽车中控台设计中影响驾驶安全的因素,研究在汽车驾驶过程中,用户与汽车中控台的人机交互方式,归纳出适合汽车设计中的人车互动的安全性原则。方法通过分析汽车交通事故的各种原因,提出导致事故的主要源头为人、车、环境。人与汽车存在相互影响关系,并结合汽车中控台设计,列举汽车设计中影响操作的因素,而用户的这些不合理操作则导致驾驶事故的发生。结论产品在设计时应结合以人为本思想,用户在驾驶汽车和操作中控过程中,会因视线偏移时间过长、分心驾驶影响行车安全,由此在汽车中控操作界面的设计中应体现易用、可视、可感的交互原则,通过这些安全设计原则,以减轻并缩短驾驶者的认知负荷和操作时间,最终使汽车更懂人,人驾驶汽车更安全。