南方稀土湿法冶炼废水综合回收与治理研究（下）

介绍了南方稀土分离过程中废水的来源、分类与主要成分。根据稀土产业排放标准要求,针对各种废水,提出了制定清浊分流、分类处理,浓稀分治、循环利用、综合回收与无害化治理的总体思路。结合稀土分离工艺流程,通过改进工艺、调整工艺过程与设备,采用母液循环、逆流洗涤、平衡利用工艺排水等工艺清洁化方案,废水能达到稀土产业排放标准。     

稀土冶炼氨氮废水的处理技术现状

分析了稀土冶炼废水产生原因和组成成分,阐述了国内外稀土冶炼氨氮废水主要处理技术及研究现状,分别介绍了生化法、物化法及蒸馏法等处理技术原理,讨论了这些稀土冶炼氨氮废水处理技术实际运用中存在的问题.并着重针对目前风化壳淋积型稀土矿提取和分离过程中面临的氨氮达不到废水排放新标准等问题,提出了今后加强对风化壳淋积型稀土矿提取分离新技术工艺及新型药剂等的研究,探索氨氮废水循环利用新途径,从源头消除氨氮废水并从根本上治理氨氮污染.      

稀土萃取分离皂化工艺及其废水资源化探讨

概述了近年来稀土萃取分离过程中皂化技术的现状,详细介绍了钠皂、氨皂、钙(镁)皂、碳酸稀土皂及非皂化等技术的应用与发展。在分析以上皂化技术各自特点的基础上,从循环经济的角度出发,对采用不同皂化工艺所产生的皂化废水治理进行了综述。最后从稀土工业生产实现废水零排放和企业实现效益最大化的思路出发,依据现有工业生产皂化废水治理实践经验,提出了稀土萃取分离采用氨皂化的合理性,不仅可回收废水中有价元素,同时使水资源得到了循环利用。     

离子型稀土冶炼环境治理与工艺优化

2011年10月1日起实施《稀土工业污染物排放标准》,新标准的实施对稀土冶炼生产的三废排放提出了更高的要求,文章结合南方某离子型稀土冶炼厂的环境治理现状,提出了三废治理的优化方案:优化废气治理工艺,提高酸雾吸收塔氯化氢吸收率,采用水膜除尘设施烟尘、提高二氧化硫的去除效果;优化废水治理工艺,将生产废水进行分类收集,对含重金属、钍、铀废水进行车间排口治理,对草酸沉淀上清液进行草酸、盐酸回收;对固体废弃物进行分类收集,并根据相关规定妥善处置;噪声治理,生产设备首先选用低噪声设备,其次采用消声、隔声、减震等措施.相关监测数据表明:废气、废水、噪声符合《稀土工业污染物排放标准》及其它相关标准污染物排放浓度限值要求.低放射性固体废物按规定建库集中堆放,危险固体废物累积一定数量后由有资质单位运输、处理,其它废渣按国家相关管理办法规范治理.     

离子型稀土冶炼萃取废水处理工艺研究

针对南方离子型稀土冶炼分离企业传统废水处理工艺中石灰中和法的除重（金属）工艺出水不能满足《稀土工业污染物排放标准》排放要求的问题,研究并提出对萃取废水进行硫化物沉淀法＋中和沉淀法的强化除重（金属）预处理工艺。工程案例表明：该工艺能实现稀土企业的车间废水处理设施排口重金属达到《稀土工业污染物排放标准》中规定的水污染特别排放限值,并对萃取废水中少量的氨污染因子进行脱除。     

南方稀土水冶含氨废水综合回收工艺探讨

阐述了南方稀土分离过程中含氨废水来源、处理工艺及现状,以及相关的环保标准.结合南方稀土矿山、分离厂的生产流程,提出将氯化铵废水转化为盐酸和硫酸铵新方法(已受理专利申请),进行综合回收、循环利用.本方法处理氯化铵废水回收率高,并有一定的经济效益和较好的社会效益.     

废液再生及全捞富集稀土试验研究

介绍了废液再生及全捞富集稀土等工艺技术，本工艺具有流程短，成本低等特点，可实现矿山开采与稀土分离一体化，达到废液综合回收利用的目的，改善了稀土分离产出的废水治理困难状况。     

白云鄂博矿稀土资源综合利用及清洁生产工艺

介绍了白云鄂博稀土资源储量及选矿、冶炼分离技术、环境治理和资源综合回收利用现状,认为要继续保持包头稀土产业健康、快速发展,必须针对目前稀土产业中的问题,采取更为有效的措施,把稀土生产引向现代化、大型化、集约化的轨道。在加强终端治理的同时,积极推进清洁生产技术,最大限度地减少工艺过程中“三废”的产出量,实现“三废”资源化治理和综合回收利用。     

稀土磁盘分离净化技术以及在水钢轧钢系统应用的可行性

针对水钢轧钢废水循环水质指标，在原工艺方案应用的基础上，提出地埋式稀土磁盘分离净化废水方法和稀土磁盘分离净化加活性氧化铁粉除油方法，并与其它方法进行技术经济比较，加深对稀土磁盘分离技术的认识。     

稀土冶炼中废水的产生与治理

针对包头地区稀土产业，分析概述了稀土湿法冶炼工艺生产工序中废水的产生及其性质。提出稀土废水治理的途径，对促进稀土产业化，控制水环境的污染提供了防治对策。     

稀土厂废水的放射性及其净化技术探讨

基于稀土厂废水的放射性,吸取水质放射性污染净化原理与多种粘土矿物和土壤对稀土的吸附性,探讨稀土厂废水放射性的净化技术。建议稀土厂在现有废水处理的基础上,建吸附滤池,通过混合吸附剂对水中放射性元素的吸附,净化废水放射性,确保环境辐射安全性。     

稀土分离过程废水综合利用研究

稀土分离过程产生的氨性废水用于稀土原地浸矿,其他废水在稀土分离工序间转换、再利用;利用废水中的有价成分,减少生产中化工材料消耗,减少废水的处理量,综合利用后废水减排50.07%,减排氨氮1.6 t/a,减排COD 12.2 t/a,废水处理费用从综合利用前8~10元/m3降至6~8元/m3。     

从废稀土荧光粉回收稀土

稀土荧光粉广泛应用于发光材料行业,并且用量每年都在不断增长,同时产生的废旧稀土荧光粉也越来越多.因此,从中回收稀土不仅有利于保护环境,而且有利于资源的充分利用.物理方法难以从废旧稀土荧光粉中分离得到高纯度单一稀土,化学方法则可以获得单一高纯稀土.而它的瓶颈在于浸出和分离的高效性及经济性.本文对废稀土荧光粉回收稀土技术的现状进行了分析,认为已具有从废旧稀土荧光粉中提取单一、高纯稀土的成套新技术.     

钙沉淀-EDTA返滴定法测定稀土分离废液中草酸

采用过量加入钙标准溶液以沉淀稀土分离废液中草酸,过滤后,再以EDTA返滴定的方法测定了废液中草酸的含量。在样品溶液中加入400 g/L NaOH溶液调pH值至7.0～10.0,再加入10 mL NH₃-NH₄Cl缓冲溶液(pH 10.0),然后过量加入钙标准溶液沉淀废液中草酸,滤液再以NaOH溶液调pH值至12.0～12.5,铬蓝黑R为指示剂,用EDTA标准溶液返滴定过量钙。废液中大部分RE³⁺、Fe³⁺、Al³⁺等杂质离子在高pH值下可形成氢氧化物沉淀而得以分离,滤液中残余的Fe³⁺、Al³⁺用三乙醇胺等络合剂可消除其对铬蓝黑R指示剂的干扰。采用方法测定稀土分离废液合成样品中草酸的含量,结果与参考值一致。将方法应用于稀土分离废液实际样品中草酸的测定,测得结果相对标准偏差(RSD,n=6)为0.98%～1.9%,回收率为99%～101%。     

离子型稀土矿冶炼分离生产取水定额调研分析及研究

为了推进离子型稀土矿冶炼分离生产企业水资源循环利用和废水处理回用,切实加强企业取水定额管理。调研我国稀土六大集团下属14家离子型稀土矿冶炼分离生产企业取水量,通过对调研数据的分析和研究,确定离子型稀土矿冶炼分离生产现有企业、新建和改扩建企业、先进企业取水定额,其中生产5~9种纯度99%以上稀土产品的企业取水定额分别为80,70,60 m3/t（以REO计量全文一致,下同）,而生产10种及以上产品的企业取水定额分别为90,80,70 m3/t。      

超重力强化金属铋提取废旧钕铁硼中稀土元素

钕铁硼是应用最广泛的永磁材料,每年会产生大量达到使用年限的废旧钕铁硼。这些废料中含有20%~30%稀土元素,是宝贵的二次资源。文中以金属铋为提取剂,通过火法熔炼回收废旧钕铁硼中的稀土元素,并利用高温超重力技术将过量的铋分离,用于循环使用。考察了熔炼过程中铋废质量比对稀土提取效率的影响,以及超重力离心过程中温度和重力系数对铋的回收率的影响。结果表明,在铋废质量比大于1∶1时,铋相与铁相分层效果较好,废旧钕铁硼中的稀土元素几乎全部进入铋相中;在较优分离条件:T=500 ℃、G=1 000下,稀土回收率达99.8%,铋的回收率达72.7%。该工艺的成功开发为废旧钕铁硼中稀土元素回收利用开辟了一条新途径。      

稀土分析检测方法标准述评

从稀土矿、稀土精矿、稀土金属及其氧化物、稀土深加工产品等方面概述我国稀土分析国家标准体系.其中稀土配分、三氧化二铝、稀土总量、水分、灼减量等参数的检测,是稀土交易和萃取分离工艺过程中重要的技术指标;而钕铁硼、灯用稀土三基色荧光粉、稀土硅铁合金等分析标准,对于稀土磁性材料、稀土发光材料、稀土合金等稀土深加工产品的生产都有重要的指导意义;稀土产品及分析方法的建立,完善了稀土国家标准体系,满足了稀土生产和贸易的需要,促进了稀土行业持续健康发展.      

N_(235)净化稀土溶液废水净化回用的研究

以稀土分离工艺中产生的含Zn~(2+)、Fe~(3+)的N235废水为研究对象,在控制pH=8的条件下,使用氢氧化钠为沉淀剂将Zn~(2+)和Fe~(3+)同时去除;通过优化工艺条件,将去除了Zn~(2+)和Fe~(3+)的废水酸化后重新返回生产工序,实现了废水的有效回用。废水中所含的氯化钠会影响其对N235中Zn~(2+)和Fe~(3+)的洗涤效果,但所得的氯化稀土产品质量完全符合技术要求。     

电还原-P_(507)萃取分离法回收稀土新工艺试验研究

从废钕铁硼中回收稀土旧工艺,工艺流程长、消耗化工材料多,回收成本高;研究一种工艺流程短、消耗化工材料少、回收成本低的从废钕铁硼中回收稀土新工艺非常必要。试验表明:电还原-P507萃取分离法从废钕铁硼中回收稀土新工艺可行,与旧工艺比较,回收1 t稀土可节约成本6033.04元;新工艺回收稀土收率为96.10%。