ВЛИЯНИЕ МАРГАНЦА НА РАСКИСЛИТЕЛЬНУЮ СПОСОБНОСТЬ КРЕМНИЯ В ЖИДКОМ ЖЕЛЕЗЕ

<正> (一)引言得到最低含量的氧是炼钢生产的最重要任务之一,它在很大程度上决定于脱氧制度是否适当。脱氧的基本目的在于除去液体钢中的氧,不管氧是否熔在钢中或者以氧化物状态存在.氧不仅影响炼钢过程很大,而且影响钢与铁的基本性质:把熔解氧量减少到钢凝固温度时碳与氧平衡数值以下,使钢水结晶时没有一氧化碳放出,因而保证得到结实的钢锭;脱氧剂不仅提高去硫的程度和速度,而且可以减少硫对钢性质的有害影响;氧决定合金元     

钢液浓差电池定氧及其在电炉炼钢中的应用

<正> 前言在炼钢过程中,氧是极重要的因素之一。过去三十年来,间接定氧法(如分析渣中FeO,钢的曲折试样等)一直是确定钢液脱氧程度的传统方法。因为在生产中钢渣之间不可能达到平衡状态,因而在渣中氧化铁与钢内氧含量之间没有一个良好的对应关系。例如,当渣中FeO=20％时,平炉钢中含氧量可在500～700ppm范围内波动。     

无还原快速炼钢新工艺研究

传统的电炉炼钢工艺———“熔化———氧化———还原”,因为一直被广大炼钢工作者所推崇而沿袭至今。这一工艺的实质是强调扩散脱氧的作用,钢液必须在白渣下保持２０～３０ｍｉｎ的还原时间进行充分的脱氧去硫后方可出钢。这种工艺虽然在较大程度上冶炼出优质钢液,但...     

稀土元素在铸钢中的应用

稀土元素作为一种新型的炼钢材料,它不仅脱氧能力强,而且加入后可以使钢中长条状的MnS夹杂物变性,得到球状的稀土硫化物,提高钢的热塑性。重点探讨了稀土元素在铸钢中的作用及运用。     

电弧炉单渣快速炼钢

电弧炉炼钢采用熔氧结合、单渣沉淀脱氧新工艺,冶炼普通钢时,每炉次可比传统“老三期”工艺节省36分钟,每吨钢电耗减少157kwh,每吨钢水成本下降21元左右。该工艺是一种值得推广的节能新措施。     

炼钢应用铝硅铁复合脱氧剂的试验

本文介绍炼钢过程采用铝硅铁复合脱氧剂替代金属铝脱氧,不仅提高了脱氧效率、减少钢中夹杂物,有利于提高钢的纯洁度,并具有明显的经济效益,可以转入正常生产及推广应用。     

真空炼钢理论(二)

<正> 五、钢液在真空下的脱气速度1. 脱氧速度我们计算了硫、氧在钢液中的扩散速度(表12) ,与文献[9] 的扩散速度很接近。由表12可知,碳的扩散速度大于氧的扩散速度。而钢液中的碳含量超过氧含量,用碳脱氧的反应速度,主要取决于氧在钢液中     

铝硅铁复合脱氧剂在炼钢生产中的应用

介绍了炼钢生产中用铝硅铁复合脱氧剂代替纯铝脱氧，结果表明，铝硅铁复合脱氧剂不仅脱氧效率与纯铝相同，而且能减少脱氧产品，具有明显经济效益。     

硅钙合金制造过程中的有害元素控制

硅钙合金应用于精炼钢工艺的脱氧环节,其使用效果取得了冶金行业的认可,但硅钙合金中超标的C、S、P等有害元素也同时被带入了钢中,影响了钢材的质量,很大程度上制约了特殊钢和高强钢的生产。文章介绍了硅钙合金制造工艺中(非金属夹杂物)有害元素的调整与控制。在工艺设计中重点考虑了碳与氧的亲和关系,对原辅材料进行了充氧预处理,改变了碳与氧的原始结构,在冶炼过程中,使碳元素有效排出,制得低碳的硅钙合金产品。     

轴承钢应用SiAlBa合金脱氧及去夹杂物的研究

利用SiAlBa合金对轴承钢进行了脱氧实验,结果表明采用该合金处理轴承钢时,钢中的全氧迅速降到一稳定值;对试样检验发现,最终钢材上无含钡点状夹杂,而且钢中的残余夹杂得到很好的变性,细小的夹杂呈弥散、均匀分布。实验结果和分析认为,SiAlBa合金有强的脱氧和去夹杂能力,不仅因为钡是很强的脱氧剂,而且钡有很强的夹杂物变性能力,使之生成液态夹杂从而聚集上浮排除。     

16MnRER钢焊接过热区CCT图测定及显微组织研究

一、前言 16MnRER钢是一种很好的压力容器钢。它是在16Mn钢的基础上,加入微量稀土元素处理,使钢的组织、性能得到明显改善。与16MnR比较,16MnRER钢的冲击韧性提高,韧脆转变温度降低,钢板的各向异性得到改善。因而,这种钢在使用性能方面优于16MnR钢。它不但可以用于制造一般的压力容器,而且还成功地用于建造在北方冬季气温条件下工作的大型煤气球形贮罐。将稀土元素合理地加入钢中,可以脱氧、去硫,改变钢中夹杂物的形状,对钢的性能,特别是对韧性有良好的作用。在炼钢     

电弧炉炼钢单渣冶炼工艺的研究与应用

一、前言电弧炉传统冶炼工艺的特点是钢液要在白渣下长时间保持进行扩散脱氧。优点是能够对钢液进行充分脱氧、脱硫,故钢中夹杂含量一般较低。但是该工艺的缺点是钢液易吸气。炼钢还原期由于碳氧反应基本停止,钢中气体含量会不断增加,特别是过分延长还原期,该缺点就更为突出,而且电能、造渣材料消耗多,炉衬侵蚀加剧。因此缩短、甚至完全取消还原期是当前炼钢节能的一项重要技术措施。电弧炉单渣冶炼技术早在四十年代已由英、美等国提出并作为一种常规的冶炼工艺应用于生产,到1976年美国单渣钢的产量约占电弧炉钢总产量的三分之二。国内早在五十年代就开展过单渣钢的试验     

平炉低碳镇静钢钢锭皮下气泡生成条件分析

本文根据P_(气泡)=P_(H_2) P_(N_2) P_(CO),分析低碳镇静钢在凝固过程中产生气泡的条件,当凝固率达到包晶反应开始点时,最易产生气泡。由于平炉钢中氮含量较低而且稳定,故其影响不大;残余液相中的氧浓度由脱氧元素铝、硅的含量控制;氢浓度则决定于钢液原始含氢量和凝固偏析;为了防止皮下气泡的产生,主要应从降低钢液含氢量和提高钢液中的脱氧元素着手。     

铝在铸钢熔炼中的作用及其应用

铝是现代炼钢生产中最常用的脱氧剂。介绍了铝脱氧的相关理论,重点探讨了铝在铸造用钢中的作用及其应用,详细分析了熔炼过程中EAF炉还原阶段和LF炉精炼阶段的工艺控制,使出钢时的全氧量被控制在50×10^-6左右。钢液中的夹杂物显著减少,钢液质量得到极大改善。     

QUALITY OF LADLE-DEOXIDIZED RAIL STEEL

<正> 平炉碳素镇钢的脱氧操作有许多不同方式,但主要由于近代钢种的化学成分范围规定很严,为了较有把握地控制成品成分不使出格,目前各国大多数工厂都采用着某种形式的炉内脱氧,就是说,将一部分脱氧剂在出钢以前加入炉内.1955年苏联平炉熔炼标准技术规程就是为此而规定了部分炉内脱氧的.但炉内脱氧引起脱氧剂消耗的增大和熔炼时间的延长.如果炼钢工的技术熟练程度足能保证得到规定的化学成分,而且如果缶内脱氧不致使产品质量降低的话,那末将全部脱氧剂加入缶内当然是一个更为合理的方法。近年来缶内脱氧在苏联得到了相当大的重     

热轧板卷LF轻处理技术的研究与应用

涟钢依托KR一键式脱硫、BOF炉后精确预脱氧和氩站自动底吹技术,开发了应用于高级别热轧板卷的LF轻处理技术。通过LF一次性加铝脱氧,控制加铝前钢中[O]处在40×10~(-6)～100×10~(-6)之间,加铝后钢液软吹8 min的操作方式,解决了LF精炼不造渣、不脱硫、不钙处理时塞棒容易上涨的难题。通过炉后精确预脱氧和顶渣改质可以控制LF进站钢包顶渣T.Fe质量分数不超过3%,保证钢液洁净度不变差。LF轻处理路线下钢液中硫质量分数更低,中间包钢液中硫质量分数只有0.003 5%,同比传统LF精炼工艺下中间包钢液硫质量分数是0.004 6%。采用LF快速处理工艺时不仅成本降低显著,而且钢中氧氮质量分数比传统工艺低10×10~(-6)左右,各尺寸区间的夹杂物质量分数更少,成品疲劳性能明显优于传统工艺。     

脱硫机理的研究

本文系统地研究了碱性高频炉和电炉炼钢的脱硫机理.作者曾研究了高频炉炼钢时炉渣中不同MgO、SiO_2、Al_2O_3含量对脱硫的影响.根据早期的试验结果,最近几年又对20t和10t容量碱性电炉炼钢进行系统的试验.研究结果指出:提高炉渣中MgO的含量,虽然增大了钢液与炉渣硫的分配比的理论计算值,但降低了脱硫率.随着炉渣中SiO_2的含量的增加,硫的分配比系数和脱硫率也随之降低.炉渣中Al_2O_3含量的增加,其脱硫作用与SiO_2的增加相似.但稍有所减弱,随着钢液中含碳量和含硅量的增加,脱硫率也增加.随着炼钢温度的提高,脱硫率也增大.炉渣碱度控制在3～4范围内具有最大的脱硫率.在出钢过程中利用炉渣和钢液进行混冲,其脱硫率大于70～80%,脱氧率在20～69%范围.     

在电炉冶炼碳素钢工艺中取消还原期的探索

<正> 前言传统的电炉炼钢工艺,把电炉炼钢分为三个阶段,即熔化期、氧化期和还原期。还原期的时间约占整个熔炼时间的1/3。七十年代以后,国内外有很多冶金专家对电炉炼钢还原期的必要性提出了疑问。本试验的目的,是探索碳素结构钢及一般合金结构钢的电炉熔炼取消还原期后,对其成分控制和内在质量有什么影响。一、试验的依据和目的一般认为,电炉炼钢还原期要到达的目的是:1)脱氧,2)去硫,3)合金化并使钢液达到规定的化学成分。为此,传统工艺对还原期规定了各种脱氧制度,而这种制度     

铸钢车轮踏面夹渣缺陷分析与防止

对铸钢车轮踏面夹渣样品的特征及成分、钢的熔炼过程进行了分析,确认夹渣是钢液中的氧化渣与脱氧产物化合而成,其主要成分为低熔点锰铝硅酸盐。采用氧化渣出钢的单渣法炼钢,钢液过氧化程度高,硅脱氧产物与氧化渣反应,钢液中形成大量锰铝硅酸盐复合低熔点渣,上浮不充分,浇注过程随钢液进入车轮型腔至踏面位置,因石墨的急冷作用迅速结壳,凝固后形成踏面夹渣缺陷。通过控制氧化期吹氧强度并改进熔炼操作方式,踏面夹渣缺陷产生几率明显降低。     

钢液采用甲烷脱氧效率及脱氧后夹杂物形貌探究

在1 873 K的实验室条件下,利用CH4对增氧后的纯铁液进行脱氧实验,研究了CH4对钢液氧含量的去除效果。研究结果表明：利用CH4对钢液进行脱氧是完全可行的。通气前8 min,钢液氧含量降低明显,通气后8 min,钢液氧含量降低较为缓慢,脱氧速度和CH4利用率逐渐降低。相同时间内,钢液氧含量随脱氧气体流量的增大而减少,相比于纯CH4气体,氩气和CH4的混合气体对降低钢液氧含量更为显著。与Al相比,采用CH4脱氧能明显降低钢中Al2O3夹杂物的含量,在一定程度上提高了钢液的洁净度,对开发无污染的脱氧技术提供参考。