NGR01型机器人电气控制系统设计

设计出多关节教学工业两用型机器人电气控制系统，采用三级结构的多CPU并行工作方式，其中第一级完成人机接口、运动学计算和整个系统管理功能，第二级完成通信、信息转发和示教接口功能，第三级实现各关节电机的控制。选用日本三洋公司混合式步进驱动系统，获得了较高的性价比。     

基于PC与ATmega128单片机的室内服务机器人控制系统设计

为了实现PC机对机器人的无线控制功能,以一个具有四自由度机械手的服务机器人为例,设计该服务机器人的控制系统,实现计算机与单片机间的无线通信,从而可以通过计算机控制机器人.详细介绍该室内服务机器人控制系统的硬件设计和软件实现的全过程.以ATmega128单片机作为控制核心,PC控制软件可以通过无线通信模块对机器人进行控制,扩展了机器人的服务功能.在Codevision AVR环境下采用C语言编程实现;同时,采用Visual C+ +6.0编写一个数据帧接收程序,完成PC机与单片机之间的通信.     

无线式球形机器人控制系统设计

设计了一种无线式球形机器人控制系统。该系统以STC89C52单片机为核心,主要由电机驱动芯片、nRF24L01无线传输模块、按键等部分组成。控制终端和机器人终端的STC89C52单片机通过nRF24L01芯片无线通信,控制终端发送命令后,球形机器人终端接收并执行命令,以控制球形机器人的运动状态。球形机器人能够在控制终端的控制下向各个方向运动并根据实际路面情况改变其行进速度。最后实验室制作出实物样机,实现了对机器人的无线控制。该系统易于改装和扩展,具有很强的灵活性和实用性。     

计算机与PLC通信技术在煤矿探测与救援机器人中的应用

机器人内部各个控制模块之间的通信、下位机PLC模块与上位机PC之间的通信是机器人智能控制中的重要环节。以某大学研制的煤矿探测与救援机器人为平台,介绍下位机中多个PLC的通信过程及下位机与上位机通信的实现,重点阐述了采用Visual C++6.0开发串行通信程序来实现PC与PLC实时通信的过程。通过PC对机器人的通信控制实验证明,这种通信方式简单有效、实时性较强。     

基于LabWindows/CVI的管道对接焊缝超声自动扫描控制系统

为了实现管道对接焊缝超声检测的自动化,以PC机为核心,基于LabWindows/CVI平台开发了管道对接焊缝超声自动扫描控制软件系统。利用AT89C52单片机控制两台步进电机,通过RS232总线进行上位机(PC)与下位机(AT89C52)的通讯,可方便地进行步进电机扫描方式、转速、步长和方向的设置,实现了对步进电机的精确控制。     

基于STC89C516单片机的真空压差铸造加压控制系统

为了提高真空压差铸造加压控制的自动化水平,选用STC89C516单片机并结合软件、通信等技术,设计了一种基于STC89C516单片机的真空压差铸造加压控制系统,实现了分级加压的控制方式,对压力、温度、工艺流程进行直观监控。系统的研究对进一步提高精密铸造技术水平提供参考。     

PC机与单片机多机通信方法在工程中的应用

根据煤气管道在线智能切割装置控制系统的需要，采用了PC机与多台MCS-51系列单片机之间通信的硬件实现方法，本文介绍了利用单片机实现多机通信的工作原理及过程，阐明了在Visual C＋＋编程环境中利用MSCOMM控件实现通信的软件设计方法。     

基于FANUC0iTD和GSK工业机器人柔性制造单元的设计

通过分析FANUC0iTD数车控制系统PMC的I／O信号与工业机器人I／O信号之间的通信联接方法,采取修改或增加FANUC0iTD数控车床控制系统PMC的I／O信号,利用机器人控制系统对FANUC0iTD系统数控车床的I／O信号进行联机通信,实现由工业机器人控制系统进行控制和管理,组成多品种批量生产的自动化生产线的柔性制造单元。该柔性制造单元可实现工业机器人自动上下料、数控车床自动化生产加工。     

基于DSP与MCU通信的数字化焊机实时控制系统

用TMS320F240数字信号处理器和AT89C2051单片机的双CPU(Center proces-sor unit)系统解决了数字化TIG焊机多任务控制系统的时间分配问题；这种双CPU控制系统的关键在于任务的分配、双CPU任务之间的速度匹配以及双CPU之间的有效通信；分析了这种双CPU系统的通信模式，提出了适合于焊机控制系统的软协议异步通信模式；针对作者目前研究的数字化TIG焊机，全方位地提出了多任务的控制系统，分析了硬件部分原理和软件部分工作原理，指出了这种以数字信号处理器(DSP)为核心的双机甚至多机通信的实时控制系统对焊机实现数字化、信息化的优越性。     

基于T型电阻网络的机器人与电焊机接口的研究

设计了一种利用RS232串行通信和单片机为核心的将焊接机器人控制器XRC与普通CO2电焊机连接的通信接口,使机器人能实时控制电焊机的工作参数,具体介绍了接口的组成,通信的实现和控制的完成.     

云服务器环境下基于Android移动平台的机器人控制系统研究

在移动互联网进入5G时代的背景下,结合云技术设计一种基于Android移动平台的远程机器人控制系统。设计控制系统的总体通信方案,利用云服务器、TCP/IP协议接收和传递远程通信数据,并融合了Android终端系统的控制功能,以达到远程控制的目的;控制系统硬件部分包括STM32F103T8U6型主控芯片、I2C总线、电源模块、避障模块等,给出系统软件总体架构与主控程序,并重点阐述基于滤波处理的机器人传感数据处理核心算法。测试结果显示:基于Android移动平台的远程机器人控制系统在4个方向的轨迹控制方面表现良好,没有出现过大的偏差,通信网络延迟也低于传统的控制方案。     

基于Kinect V2.0的6自由度机械臂控制系统的实现

机器人控制技术的不断发展,人与机器人之间的交互方式正朝着方便、快捷的方向发展。为了实现机器人控制的便捷性,采用自然用户界面(NUI)交互方式,设计了一种基于Kinect V2.0体感传感器的6自由度机械手臂控制系统;该控制系统以VS2015+Kinect SDK2.0为编程环境,编制控制程序;以Kinect V2.0骨骼数据控制6自由度机械手臂;使用人体肩、肘的旋转角度和抓手动作,分别来控制机械手臂的6个关节;通过串口通信方式,以Arduino为下位机硬件核心,验证了该方法的有效性。实验表明,此基于NUI交互方式的控制系统能有效且快捷地控制机械臂进行物体的抓取。     

牵引式管道清淤机器人无线通讯系统设计

简述了一种新型排水管道清淤机器人无线通信系统的结构,提出了一种基于ZigBee技术的无线通信策略。针对排水管道管壁对信号的屏蔽效果,通信系统采用星型网络拓扑结构,在井口设置一个路由器节点,转发地面控制器与清淤机器人的指令数据,确保信号稳定传输。设计了地面控制台的电路原理图;制定了系统控制指令传输协议。实验测试结果表明,系统数据传输稳定,满足工作环境的需求。     

基于KUKA机器人的电热水器倒机系统的设计

根据电热水器的生产流程及工厂提出自动化生产的要求,提出了基于KUKA工业机器人的电热水器倒机系统的自动化设计方案。设计了机器人的末端执行器、输送线,搭建了以PLC为主控系统的电热水器倒机自动化控制系统。采用TCP/IP协议实现了PLC与KUKA工业机器人之间的通信,通过I/O接口实现了PLC与输送线的通信。利用KRL-KUKA Robot Language编写了机器人的程序,利用TIA PROTAL V11软件完成PLC与触摸屏连网的组态和系统监控界面的设计。该系统已在某电热水器生产车间得到应用,促进了该工厂的自动化建设,提高产品质量和生产效率,减轻员工繁重的体力劳动。在类似工艺和热水器制造行业中具有一定的参考价值。     

基于SDK通信接口的工业机器人远程监控系统设计

基于IRC5控制器的PC SDK通信二次开发接口,设计了一种局域网络下C/S架构的工业机器人远程监控系统。利用RobotStudio软件搭建ABB工业机器人压铸虚拟工作站,利用Winform软件在.NET平台下编写远程监控程序,通过与工业机器人虚拟工作站的连接,验证了远程监控系统的有效性。仿真结果表明:该系统可实现工业机器人控制器监控、访问权限管理、运行数据获取、I/O信号读写、日志查询和程序编辑与控制等功能,可大幅降低工业机器人远程监控功能的开发难度,为工业机器人远程监控系统的快速开发提供了解决方案。